MKb42(H)-Modell: Verfeinerung der Griffbaugruppe

So, nun habe ich laut meiner Zeiterfassung knapp 30 Stunden an der Entwicklung der Bauteile für den Umbau schon gearbeitet. Der Bärenanteil der Arbeit ist dabei in die zwei unterschiedlichen Griffbaugruppen geflossen.

Auch heute ist meine Zeit in  den  Griff geflossen. Es sind jetzt die unterschiedlichen Bolzen auf beiden Gehäuseflächen angedeutet. Zudem habe ich die umlaufende Wandung im Bereich des Abzugbügels optimiert und aneinander angepasst.

Letzte Konstruktionsarbeit heute war die Erstellung einer Griffschale, die ich aber vermutlich noch einmal im Bereich der Wölbung überarbeiten will.

Hier nun einige Bilder des Arbeitsfortschritts:

Rechte Griffhälfte - Wandung und Montagepunkte des Gußteils sind zu erkennen.

Rechte Griffhälfte – Wandung und Montagepunkte des Gußteils sind zu erkennen.

Die linke Griffhälfte.

Die linke Griffhälfte.

Die Griffhälften virtuelle montiert. Gut zu sehen sind die Modifikationen (rechteckiger Ausschnitt im Grffteil) und die angedeuteten Bolzen.

Die Griffhälften virtuelle montiert. Gut zu sehen sind die Modifikationen (rechteckiger Ausschnitt im Grffteil) und die angedeuteten Bolzen.

Linke Griffschale ist an ihrem Platz...

Linke Griffschale ist an ihrem Platz…

Linke Griffschale, Innenansicht

Linke Griffschale, Innenansicht

Nun ist gut für heute.

Horrido und stay tuned.

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MKb42(H)-Modell: Es geht mit der aufschießenden Version weiter.

Heute habe ich mit der Griffbaugruppe für den aufschießenden Maschinenkarabiner weiter gemacht.

Ich habe zwei Griffhälften konstruiert, die jetzt als Ur-Modelle für einen spätere Herstellung im Gußverfahren ausgelegt sind. Ich hoffe, die geringe Wandungsstärke von min. 1,5 Millimeter wird im Aluguß später keine Probleme bereiten.

Aber soweit bin ich ja noch nicht. Hier der heutige Konstruktionsstand in drei Bildern:

rechtes Griffteil für aufschießenden MKb42(H). Das Bauteil ist als Guß-Ur-Modell entworfen.

rechtes Griffteil für aufschießenden MKb42(H). Das Bauteil ist als Guß-Ur-Modell entworfen.

Linkes Bauteil der Griffbaugruppe der aufschießenden MKb42(H)-Version. Bauteil ist für als Guß-Ur-Modell ausgelegt.

Linkes Bauteil der Griffbaugruppe der aufschießenden MKb42(H)-Version. Bauteil ist für als Guß-Ur-Modell ausgelegt.

Virtueller Zusammenbau der beiden Bauteile.

Virtueller Zusammenbau der beiden Bauteile.

Für heute war’s das.

Horrido und stay tuned…

 

 

MKb42(H)-Modell: Entwicklung der Griffbaugruppe der aufschießenden Version

Nach dem ich das Foto aus dem Handrich-Buch gescannt hatte machte ich mich an die Entwicklung eines ersten 3D-Modells.

Zunächst habe ich die Aussenkontur vom Scan übertragen und dann im 2. Schritt ein 3D-Modell erzeugt.

So sieht der heutige Arbeitsoutput aus:

MKb42(H) in der aufschießenden Ausführung: Anfertigung der Skizze zur Erzeugung des Griffgrundkörpers.

MKb42(H) in der aufschießenden Ausführung: Anfertigung der Skizze zur Erzeugung des Griffgrundkörpers.

Erstes 3D-Modell des linken Griffkörpers der Griffbaugruppe des aufschießenden MKb42(H).

Erstes 3D-Modell des linken Griffkörpers der Griffbaugruppe des aufschießenden MKb42(H).

Wenn es die Zeit morgen zulässt, dann werde ich die geometrischen Grundbedingungen noch einmal genauer fixieren und alle Maße auf vernünftige Werte bringen.

Darauf folgt dann meine weitere Modellplanung – dazu muss ich mir aber noch einmal grundsätzlich überlegen, wie ich die Girffbaugruppe letztlich herstellen will.

Aus heutiger Sicht könnte ich ein Alu-Guß-Teil machen (über den Umweg der Ur-Modellherstellung im 3D-Druck oder aus gefrästem Kunststoff) oder ich fräse das gesamte Teil aus Alu-Vollmaterial (vielleicht auch aus zwei Platten und einem umschließenden Rahmenkasten – mal sehen.

Soweit für heute

Horrido und stay tuned.

 

 

MKb42(H)-Modell: Fachliteratur

Handrich Buch

Handrich Buch

Lesen bildet – so hört und ließt man immer, daher konnte ich am Standard-Werk Sturmgewehr 44 von Dieter Handrich auch nicht vorbei. Es ist zwar schon etwas älter – von 2008 – und im konventionellen Buchhandel nicht mehr so leicht zu bekommen. Daher bin ich besonders froh, dass ich noch ein verschweißtes Exemplar zu einem vernünftigen Preis ergattern konnte.

Heute nun war es in der Post und was soll ich sagen?

Es wiegt knapp drei Kilogramm und birgt auf knapp 800 Seiten, nach einer ersten Durchsicht, wirklich Unmengen an Informationen zur Entstehungsgeschichte des Stgw. 44 – d.h. seiner Vorgänger (MKb42(H) & (W), MP 43 und Nachfolger (Gerät 06, Stgw. 45).

Beim Durchblättern bin ich bei einem sehr interessanten MKb42(H)-Modell hängen geblieben – dem aufschießenden Prototypen des MKb42 (H):

Aus "Sturmgewehr 44, Dieter Handrich": früher Prototyp des aufschießenden MKb(43)H - gut zu erkennen ist die gefräste Griffbaugruppe und der kürzere Gehäuse-Durchbruch ohne die L-förmige Sicherheitsrast für den Spannhebel. Das ähnelt schon sehr dem Sturmgewehr 44.

Aus „Sturmgewehr 44, Dieter Handrich“: früher Prototyp des MKb(43)H – gut zu erkennen ist die gefräste Griffbaugruppe und der kürzere Gehäuse-Durchbruch ohne die L-förmige Sicherheitsrast für den Spannhebel. Das ähnelt schon sehr dem Sturmgewehr 44.

Auffälligste Besonderheit bei der Variante ist die vom MKb42(H) abweichende Griffbaugruppe, die deutlich abgerückter vom Magazinschacht und aus dem vollen Material gefräst ist. In der Form ähnelt sie schon der aus Blech geprägten Griffbaugruppe des Stgw. 44.

Nun überlege ich ernsthaft, nicht auch diese wirklich besondere Griffbaugruppe für die Adaption am AGM Stgw. 44 zu entwerfen. Sie ließe sich vermutlich ohne große Probleme im aktuellen Setup (Gearbox) einsetzen.

Bei dieser MKb42(H)-Variante fällt zudem auf, dass der Ladehebel und die entsprechende Aussparung am Gehäuse schon dem Design des Stgw. 44 entspricht – die Rasten fehlen gänzlich. Aus Modifikationsgesichtspunkten ein weiteres Argument für eine Adaption an der AGM.

Bliebe bei der Griffbaugruppe noch zu überlegen, wie das Bauteil am Ende hergestellt werden soll. Denkbar wäre ein Alu-Guß-Teil. Dann würde ich das Urmodell z.B. aus PS-Einzel-Platten fräsen und diese Ur-Muster quasi als Schichtmodell zusammenkleben. Oder die weniger aufwändige Methode des 3D-Drucks wählen, welcher aber vermutlich kostenintensiver wäre. Zudem müsste ich die Oberfläche des Urmodells ggf. noch nachbearbeiten, zumindest wenn ich im günstigen FDM-Verfahren drucken lassen würde.

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned.

MKb42(H)-Modell: Fräsen der Schablone für das obere Griffblechteil

Trotz großartigem Sonnen-Wochenende habe ich am Morgen noch geschwind den Weg in die Bastelkammer eingeschlagen, um die Schablone des oberen Griffblechs aus Plaste zu fräsen.

Nach ca. einer Stunde Gesamtaufwand konnte ich die Schablone in der Hand halten, hier mal einige Bilder dazu:

Der Fräser bahnt sich seinen Weg durchs Material.

Der Fräser bahnt sich seinen Weg durchs Material.

Gefräste Schablone für das obere Blechteil der Griffbaugruppe.

Gefräste Schablone für das obere Blechteil der Griffbaugruppe.

Detailaufnahme der Schablone für das obere Blechteil.

Detailaufnahme der Schablone für das obere Blechteil.

Die beiden Schablonen.

Die beiden Schablonen.

Die beiden Schablonen im AGM-Gehäuse zur Sichtprüfung eingelegt.

Die beiden Schablonen im AGM-Gehäuse zur Sichtprüfung eingelegt.

In den kommenden Tagen will ich mich dann mal an die Herstellung der Blechteil-Prototypen machen. Ich hoffe, die Teile werden meinen Erwartungen gerecht, insb. der Zuschnitt mit der Blechschere erweist sich als ziemlich unsauber, da ich nur grob zuschneiden kann, die Schnittkantenenden durch die Schere verbeulen und ich somit aufwändig mit der Feile nacharbeiten muss. Prinzipiell könnte ich auch direkt das Blech ausfräsen, müssten dann aber eine entsprechende Kühlung und Schmierung an der Fräse einrichten, was ich bisher vermeiden wollte. Alternativ könnte ich auf Aluminiumblech umschwenken, was deutlich besser zu zerspanen und zu kühlen (mit Spiritus und Pinsel) wäre. Dann würde ich aber die Bleche nicht mehr mit Heimmitteln punktschweißen können. Ein dritte Alternative wäre die Konstruktion der Griffbaugruppe als zweiteiliges Gußbauteil, um dann die Urmodelle entweder zu fräsen oder im 3D-Druck zu erstellen, um dann z.B. im Aluminium-Guß entsprechende Rohlinge zu fertigen.

Also, ich werde jetzt erst einmal mit dem Biegen beginnen…

Die beiden Schablonen und ein grob zugeschnittenes Blechteil.

Die beiden Schablonen und ein grob zugeschnittenes Blechteil.

Soweit von mir – allen ein schönes und sonniges Wochenende

Horrido und stay tuned!

MKb42(H)-Modell: Fräsen der Griffblech-Schablone

Heute ging es endlich in die Bastelkammer, um die Griffblech-Schablone aus 3mm Kunststoff-Platten-Material mit meiner selbstgebauten CNC-Fräse zu fertigen.

Hier nun der Entstehungsprozess in Bildern:

LinuxCNC: Simulation des Fräsvorgangs

LinuxCNC: Simulation des Fräsvorgangs

Der 1,8mm-Fräser beim spanen...

Der 1,8mm-Fräser beim spanen…

CNC-Steuerung, hier der Blick auf die Software LinuxCNC während der Werkstückbearbeitung. Die rot markierte Kontur ist schon fertig gefräst.

CNC-Steuerung, hier der Blick auf die Software LinuxCNC während der Werkstückbearbeitung. Die rot markierte Kontur ist schon fertig gefräst.

Fertig - die Schablone ist aus der Kunststoffplatte herausgearbeitet.

Fertig – die Schablone ist aus der Kunststoffplatte herausgearbeitet.

Schablone nach dem Fräsgang. Gut zu erkennen sind die Befestigungsstege, damit das Werkstück am übrigen Material währned der Bearbeitung noch fixiert ist.

Schablone nach dem Fräsgang. Gut zu erkennen sind die Befestigungsstege, damit das Werkstück am übrigen Material währned der Bearbeitung noch fixiert ist.

Schablone in der AGM zur Ansicht.

Schablone in der AGM zur Ansicht.

Nach dem ich die Schablone fertig hatte, musste ich auch gleich mal ein Blech anreißen und grob zuschneiden…

Anreißen der Kontur auf St-Blech mit der Reißnadel.

Anreißen der Kontur auf St-Blech mit der Reißnadel.

MKb42(H)-Griff: Stahlblech ist grob in Form geschnitten.

MKb42(H)-Griff: Stahlblech ist grob in Form geschnitten.

Morgen werde ich das Blech nacharbeiten und die Kantungen machen.

Hier noch ein Vergleichsbild, um die unterschiedlichen Griffformen zu zeigen:

Griffschablone im Vergleich zum AGM-Stgw. 44-Griffstück

Griffschablone im Vergleich zum AGM-Stgw. 44-Griffstück

 

Soweit für heute aus der Bastelkammer.

Horrido und stay tuned…

MKb42(H)-Modell: G-Code zur Schablonenerstellung generiert

Hallo liebe Blog-Leser,

heute habe ich den G-Code für das CNC-Fräsen der Zuschnittschablone erstellt. Dazu habe ich das tolle CAM-Programm Estlcam 2.5 genutzt.

Mit dem Programm ist nach dem Import der Zeichnungsdatei (DXF) eigentlich nur noch das Werkzeug (Fräser) auszuwählen und halbautomatisch die Fräskante zu definieren – den Rest macht das Programm.

Estlcam 2.5.: Zeichnungsableitung (DXF) des MKb42(H)-Griffteils ist importiert.

Estlcam 2.5.: Zeichnungsableitung (DXF) des MKb42(H)-Griffteils ist importiert.

Estlcam 2.5: Fräsbahnen (gelb markiert) und Nullpunkt sind für die MKb42(H)-Griffschablone definiert

Estlcam 2.5: Fräsbahnen (gelb markiert) und Nullpunkt sind für die MKb42(H)-Griffschablone definiert

Am Ende des Prozesses generiert die Software den G-Code, den ich hier als PDF angehängt habe: MKb42H-Griffstück-Unterteil-links-CNC G-Code für Schablone

Soweit für heute. Morgen versuche ich einen Frässimulation in LinuxCNC zu machen.

Horrido und stay tuned