3D-Drucker: Mechanisch ist fast alles fertig

In den vergangen Tagen habe ich mit der Montage weitergemacht. Mechanisch sind fast alle Teile montiert. Es fehlen jetzt noch das Hot-End, um den Wade-Extruder fertig zu stellen.

Hier mal wieder einige Bilder zur Veranschaulichung:

Die Hauptbaugruppen vor der Montage.

Die Hauptbaugruppen vor der Montage.

Zur Ausbesserung der gerissenen ABS-Kunststoffteile ist Sekundenkleber mit Filler gut geeignet.

Zur Ausbesserung der gerissenen ABS-Kunststoffteile ist Sekundenkleber mit Filler gut geeignet.

Ausgebesserte Rissstelle - Sekundenkleber und Filler haben den Spalt gut verschlossen und sind ausgehärtet.

Ausgebesserte Rissstelle – Sekundenkleber und Filler haben den Spalt gut verschlossen und sind ausgehärtet.

Nicht ganz passend - die Führungstange ist noch gut 4mm aus der Mitte und passt daher nicht in das untere Gegenlager.

Nicht ganz passend – die Führungstange ist noch gut 4mm aus der Mitte und passt daher nicht in das untere Gegenlager.

Nachstellen der X-Achse und Kederspray haben die Führungstang ins Lager gebracht.

Nachstellen der X-Achse und Kederspray haben die Führungstang ins Lager gebracht.

Montiert: Alle drei Achsen sind nun beisammen und laufen auf den Führungen problemlos. Zur Schmierung habe ich etwas Silikonöl auf die Führungen aufgebracht.

Montiert: Alle drei Achsen sind nun beisammen und laufen auf den Führungen problemlos. Zur Schmierung habe ich etwas Silikonöl auf die Führungen aufgebracht.

Der Z-Achsen-Endstopschalter auf der Halterung. Leider ist die Befestigungsbohung auf der Platine durch die 4-Pol-Buchse zum Teil verdeckt...

Der Z-Achsen-Endstopschalter auf der Halterung. Leider ist die Befestigungsbohung auf der Platine durch die 4-Pol-Buchse zum Teil verdeckt…

Der linke Z-Achsenantieb ist an der M5-Gewindestange montiert.

Der linke Z-Achsenantieb ist an der M5-Gewindestange montiert.

Der rechte Z-Antriebsstrang ist auch montiert. Die Gewindestangen haben ebenfalls etwas Silikonöl bekommen.

Der rechte Z-Antriebsstrang ist auch montiert. Die Gewindestangen haben ebenfalls etwas Silikonöl bekommen.

Der Wade-Extruder: Soweit ist alles montiert. Jetzt fehlen nur noch das Hot-End und der Schrittmotor.

Der Wade-Extruder: Soweit ist alles montiert. Jetzt fehlen nur noch das Hot-End und der Schrittmotor.

Wade-Extruder:  Schön zu erkennen ist die Spannvorrichtung für das 1,75mm-Filament. Die Vorrichtung besteht aus zwei M3-Gewindestangen, zwei Druckfedern und vier Muttern.

Wade-Extruder: Schön zu erkennen ist die Spannvorrichtung für das 1,75mm-Filament. Die Vorrichtung besteht aus zwei M3-Gewindestangen, zwei Druckfedern und vier Muttern.

Soweit aus der Bastelkammer

Horrido und stay tuned

 

3D-Drucker: Die Montage hat begonnen…

Heute habe ich mit der Montage (und einigen nötigen Vorarbeiten) begonnen.

Lange Rede kurzer Sinn – hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer:

Um die unterschiedlichen Gewindestangen auf die richtige Länge zu bringen ist eine Bügelsäge ausreichend.

Um die unterschiedlichen Gewindestangen auf die richtige Länge zu bringen ist eine Bügelsäge ausreichend.

Die fertig zugesägten Gewindestangen M10 und M5.

Die fertig zugesägten Gewindestangen M10 und M5.

Den gehärteten Führungen muss man mit der Flex kommen - eine Säge hätte keine Chance...

Den gehärteten Führungen muss man mit der Flex kommen – eine Säge hätte keine Chance…

Die unterschiedlich langen Führungsstangen 8H7 nach dem Flex-Einsatz.

Die unterschiedlich langen Führungsstangen 8H7 nach dem Flex-Einsatz.

Die nötigen Bauteile für das Untergestell des Prusa i3 -M10-Gewindestangen, Muttern, U-Scheiben und die Kunststoff-Eckstücke.

Die nötigen Bauteile für das Untergestell des Prusa i3 -M10-Gewindestangen, Muttern, U-Scheiben und die Kunststoff-Eckstücke.

Das Untergestell ist montiert, die Führungsstangen zur Anprobe eingesetzt.

Das Untergestell ist montiert, die Führungsstangen zur Anprobe eingesetzt.

Fertiges Untergestell mit montiertem Heizbett-Schlitten...

Fertiges Untergestell mit montiertem Heizbett-Schlitten…

 

Soweit für heute…

Horrido und stay tuned.

3D-Drucker: Nacharbeit der Kunststoffbauteile

Das heutige Regen-Wetter kam genau richtig, so konnte ich eine Arbeitsschicht in der Bastelkammer einlegen – ohne schlechtes Gewissen.

Da gestern die gedruckten ABS-Kunststoffbauteile angekommen sind, habe ich mir diese heute gleich einmal genauer angesehen. Leider war die Druckqualität nicht so, wie ich es mir erhofft hatte. Daher hieß es: Entgraten, Kanten und Seitenflächen abschleifen, vorhandene Bohrungen (insb. Durchmesser 3mm & 5mm) aufbohren und Langlöcher (Für die Durchführung von Kabelbindern) nachfräsen.

Hier mal einige Impressionen der Arbeiten…

Entgraten, aufbohren und kontrollieren der gedruckten Prusa i3-Bauteil.

Entgraten, aufbohren und kontrollieren der gedruckten Prusa i3-Bauteil.

Aufbohren der Rahmen-Eckteile.

Aufbohren der Rahmen-Eckteile.

Auffräsen der Langlöcher für die Kabelbinder - im Druck sind die Langlöcher nicht groß genug oder sind noch geschlossen.

Auffräsen der Langlöcher für die Kabelbinder – im Druck sind die Langlöcher nicht groß genug oder sind noch geschlossen.

Gut zu erkennen: Die nachgefrästen Langlöcher (die beiden inneren Reihen) - die äusseren Reihen Langlöcher sind durch den Druck zu klein geraten und z.T. geschlossen.

Gut zu erkennen: Die nachgefrästen Langlöcher (die beiden inneren Reihen) – die äusseren Reihen Langlöcher sind durch den Druck zu klein geraten und z.T. geschlossen.

Montierte Kugel-Axiallager auf der gedruckten Aufnahmeplatte für den Extruder

Montierte Axiallager auf der gedruckten Aufnahmeplatte für den Extruder

 

Horrido und stay tuned

 

3D-Drucker Prusa i3: Die Teile trudeln ein…

Heute hat der DHL-Mann ein kleines und kompaktes Päckchen gebracht – Inhalt: Die Elektronik.

Enthalten sind:

Sainsmart Ramps 1.4

Arduino-Clone Mega 2560R3

Schrittmotor-Treiber A4988

Mechanische Endschalter

LCD-Display mit SD-Kartenleser

MK2B Heizbett

Das Elektronik-Paket habe ich weit unter dem Preis, zudem es der Hersteller direkt auf seiner Plattform in Deutschland anbietet, bei amazon.de bekommen – war aber auch nur noch einmal verfügbar…

 

Hier mal einige Bilder des unboxing:

Angekommen: Prusa i3-Elektronik aus chin. Produktion

Angekommen: Prusa i3-Elektronik aus chin. Produktion

Adruino Mega, Ramps 1.4, Endstops, Motorsteuerungen, Lüfter, Kabel, LCD-Display mit SD-Reader und Heizbett für den Prusa i3...

Adruino Mega, Ramps 1.4, Endstops, Motorsteuerungen, Lüfter, Kabel, LCD-Display mit SD-Reader und Heizbett für den Prusa i3…

 

So, morgen sollte das Päckchen mit den gedruckten Teilen angekommen sein. Fehlen dann nur noch die Gewindestangen und einigen Muttern und Schrauben – die beschaffe ich dann am Osterwochenende.

Soweit aus der Bastelkammer

Horrido und stay tuned

3D-Drucker Prusa i3: Erste Teile sind angekommen

Das Schiff nimmt Fahrt auf: Das erste Paket mit Bauteilen ist heute eingetrudelt…;-)

Inhalt sind der beschichtete Aluminium-Rahmen, die Schrittmotoren, die gehärteten Stahlführungen (8H7), Zahnriemen, Lager und diverse Kleinteile.

Hier mal einige Bilder des unboxing:

Der beschichtete Aluminium-Rahmen mit gefrästem Schriftzug...

Der beschichtete Aluminium-Rahmen mit gefrästem Schriftzug…

Ausgepackt: Der Prusa i3-Aluminium-Rahmen, die gehärteten 8H7-Führungen, Schrittmotoren, Lager, Federn, Zahnriemen und Riemenscheiben.

Ausgepackt: Der Prusa i3-Aluminium-Rahmen, die gehärteten 8H7-Führungen, Schrittmotoren, Lager, Federn, Zahnriemen und Riemenscheiben.

Die erste Teile-Lieferung für den Prusa i3...

Die erste Teile-Lieferung für den Prusa i3…

Kugellager, Längslager und Wellenkupplungen

Kugellager, Längslager und Wellenkupplungen

Thermistor, Kugellager, Zahnriemenantriebsscheiben, Druckfedern und Extruder-Rändel

Thermistor, Kugellager, Zahnriemenantriebsscheiben, Druckfedern und Extruder-Rändel

 

So, mal schauen was der DHL-Mann nun noch so bringt…

 

Horrido und stay tuned

Ich mache es: Bau des 3D-Druckers Prusa i3 (Reworked)

Nun ist es amtlich: Ich werde meiner Bastelkammer ein weiteres Produktionsmittel gönnen –  einen selbstgebauten 3D-Drucker.

Nach langen Recherchen habe ich mich für den Mendel Prusa i3 in der Reworked-Ausführung entschieden.

Hier mal ein Bild:

Noch fehlt er in meiner Bastelkammer - der RepRap Mendel Prusa i3 (Reworked)...

Noch fehlt er in meiner Bastelkammer – der RepRap Mendel Prusa i3 (Reworked)…

 

Es handelt sich beim Prusa i3 um ein Opensource-Projekt, d.h. es ist kein Fertiggerät oder Bausatz.  Die notwendigen Bauteile beschaffe ich einzeln – das ist aber erledigt und alle Bestellungen sind getätigt.

Ich hoffe mit dem Drucker wertvolle Erfahrungen beim praktischen Einsatz der 3D-Druck-Technologie sammeln zu können und freue mich schon auf tolle Projekte….Urmodelle, Funktionsmodelle, Gießformen und, und, und…

 

Ich werde hier den Bau des Prusa gebührend dokumentieren.

Horrido und stay tuned..

Zusch. MKb42(H): Holzgriffschalen sind gefräst

Gestern habe ich etwas Zeit gefunden, um die beiden Griffschalen, der original Maschinenkarabiner hat ebenfalls Holzgriffschalen, aus Holz zu fräsen.

Entgegen meiner letzten Idee, die Griffschalen als 3D-Objekt zu fräsen, habe ich die Konturen im 2,5D-Fräsverfahren abgearbeitet – erst die Absatzkontur, dann die Flächenhöhe und letztlich die Aussenkontur.

Lange Rede, kurzer Sinn – hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer:

CNC-Fräsen der rechten Griffschale

CNC-Fräsen der rechten Griffschale

Rechte Griffschale ist fertig gefräst.

Rechte Griffschale ist fertig gefräst.

Fräsbahnen-Anzeige (Bahnen werden in rot angezeigt) im Fräsmaschinensteuerprogramm LinuxCNC.

Fräsbahnen-Anzeige (Bahnen werden in rot angezeigt) im Fräsmaschinensteuerprogramm LinuxCNC.

Die gefrästen Holzgriffschalen, die links zu sehende Griffschale muss noch vom Restmaterial befreit werden.

Die gefrästen Holzgriffschalen, die links zu sehende Griffschale muss noch vom Restmaterial befreit werden.

Beide Holzgriffschalen sind in den Aussenkonturen fertig. Nun werden die Kanten noch verrundet (R3) und die Rillen per Handsäge eingebracht.

Beide Holzgriffschalen sind in den Aussenkonturen fertig. Nun werden die Kanten noch verrundet (R3) und die Rillen per Handsäge eingebracht.

So, nun ist aber Wochenende…;-)

Horrido und stay tuned

Zusch. MKb42(H): Ein kleiner Schritt weiter

In den vergangenen Tagen habe ich mit dem Griff weiter gemacht.

Zunächst hatte ich versucht, im 2.5D-Verfahren in Estlcam den G-Code aus den DXF-Dateien abzuleiten. Leider hat das so wie ich mir das vorgestellt hatte nicht funktioniert. Daraufhin habe ich einen weiteren Versuch unternommen, in dem ich STL-Daten aus den CAD-Daten erstellte und dies STL’s dann in Estlcam importierte. Leider musste ich in der Vorbereitung dazu die rechte Griffschale neu konsturieren…

3D-CASD der Griffschale (rechts) für die zuschießende Griffvariante.

3D-CAD -Modell der Griffschale (rechts) für die zuschießende Griffvariante.

 

In Estlcam hat das Erzeugen des G-Codes problemlos funktioniert, nur bin ich mir über einige Grundparameter nicht sicher. So konnte ich den Nullpunkt nicht verschieben, das Bauteil nicht frei im Fräsraum ausrichten und auch bei der Rohmaterialgeometrie konnte ich keine Angaben machen. Daher werde ich den erzeugten G-Code nun einmal am Rechner genauestens testen/simulieren. Zur Sicherheit habe ich dem Autor von Estlcam mal einige Fragen zum Vorgehen in der Software bei 3D-Vorhaben angefragt – Antwort steht leider noch aus.

 

Daher habe ich heute mit den am Griffstück angedeuteten Bolzenenden und dem Feuerwahlschieber weiter gemacht. Dazu habe ich aus 1mm-Polystsrol entsprechende Teile gefräst und diese dann in die im Griffstück ausgefrästen 0,5mm tiefen „Taschen“ eingeklebt. Hier mal zwei Bilder zur Verdeutlichung:

Bolzen-Mockups aus 1mm Polystyrol gefräst

Bolzen-Mockups aus 1mm Polystyrol gefräst

20140410_215855

 

So, für heute wars das…

Horrido und stayed tuned.

Zusch. MKb42(H): Weiter geht es an dem Urmodell des Griffstücks

Gestern und heute habe ich an dem Griffstück mal etwas weitergearbeitet – sowohl in der Bastelkammer als auch am Rechner.

Um das Mockup-Modell der Griffbaugruppe später auch im Gehäuse sicher fixieren zu können, musste ich eine Aufnahme aus Blech anfertigen, die den Griff am Schaft und Gehäuse aufnehmen kann.

Hier mal einige Bilder dazu:

Al-Blech im Rohschnitt für Mock-Up-Griffstück

Al-Blech im Rohschnitt für Mock-Up-Griffstück

Blech für die hintere Griffaufnahme ist gekantet und am Griffstück befestigt.

Blech für die hintere Griffaufnahme ist gekantet und am Griffstück befestigt.

Griffbaugruppe ist zur Probe montiert.

Griffbaugruppe ist zur Probe montiert.

Auf der linken Seite muss die das Griff-Mockup vorne nachbearbeitet werden.

Auf der linken Seite muss die das Griff-Mockup vorne nachbearbeitet werden.

Im nächsten Schritt werde ich das Blechteil mit dem Ur-Modell verkleben, die äussere Form mittels Spachtelmasse dem Original anpassen und die Passfähigkeit im vorderen linken Griffbereich dem AGM-Gehäuse anpassen.

 

Heute habe ich mich am Rechner noch um die Griffschalen gekümmert – so sind am Rechner die linke und rechte Griffschale als 3D-Modell entstanden. Die zur Erstellung des G-Code notwendigen DXF-2D-Zeichnungen habe ich gleich abgeleitet.

Morgen mache ich dann das CNC-Programm, vorher werde ich aber beide DXF-Dateien mittels Draftsight zu einer Zeichnung zusammenfassen, um anschließen eine einzige G-Code-Datei mittels Estlcam erzeugen zu können.

Hier mal die Griffschalen, die am Rechner entstanden sind:

Griffschale, links ist konstruiert. Die Riffelung fehlt noch...

Griffschale, links ist konstruiert. Die Riffelung fehlt noch…

Abgeleitete 2D-Zeichnung der rechten Griffschale. Die Mittellinien der Riffelungen sind übertragen. Aus der Zeichnung wird das CNC-Programm abgeleitet.

Abgeleitete 2D-Zeichnung der rechten Griffschale. Die Mittellinien der Riffelungen sind übertragen. Aus der Zeichnung wird das CNC-Programm abgeleitet.

 

So, Horrido und stay tuned.