Funk: UHF-Satcom – DIY X-WING-Antenne (Teil 1)

Um was geht es?

Nicht nur die ISS fliegt über unseren Köpfen in einem verhältnismäßig niedrigen Orbit. Neben GPS-Satelliten sind da insb. die vielen Kommunikationssatelliten wie z.B. Inmarsat  oder UHF-Satcom, die wie Funkrelais-Stationen Signale von der Erde empfangen und an diese wieder zurückstrahlen, um so große Distanzen zu überbrücken.

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Sowohl UHF-Satcom als auch Inmarsat haben für den nach Signalen jagenden Empfangsamateur den entscheidenden Vorteil, in einem Frequenzspektrum zu senden, welches sich noch mit relativ einfachen technischen Mitteln empfangen lässt.

Wer mehr zu UHF-Satcom erfahren will, der kann sich meinen alten Blog-Beitrag auf Signalskitchen einmal als Einleitung zum Thema durchlesen.

Oft braucht man lediglich einen einfachen Scanner oder SDR und eine geeigneten Empfangsantenne.

Scanner oder SDR gibt es zahlreich und zu günstigen Preisen, bei der passenden Antenne wird es schon schwieriger für diese Spezialanwendung, etwas zu erträglichen Preisen zu bekommen. Daher bietet sich gerade für den Satelliten-Funk-Empfang der Selbstbau an.

Für den Empfang des Satelliten-Funk für UHF-Satcom oder Inmarsat bieten sich in der Hauptsache zwei unterschiedliche Antennen-Typen an:

  • Helix-Antennen
  • Kreuz-Dipole

Beide Typen lassen sich noch unterschiedliche aufbauen, um die Empfangsleistung zu verbessern. So sind Helix-Antennen zum Teil vertikal ausgerichtet (Helix) oder mit einem Reflektor versehen. Kreuzdipole (man spricht von einer Turnstile-Antenne, wenn die Dipole horizontal ausgerichtet sind) haben eine sog. omnidirektionale Richtcharakteristik, d.h. sie haben ein kugelförmiges Empfangsprofil. Werden Kreuzdipole mit einem Reflektor oder zusätzlich mit Direktoren Reflektor versehen, so werden sie Kreuz-Yagis genannt und weisen eine sehr gerichtete und verengtes Empfangsprofil auf. Diese Ausführungsform führt zu einem erheblichen Gewinn gegenüber einem einfachen Dipol, ist aber auch mit einer sehr gerichteten Empfangssituation erkauft. D.h. die Antenne muss nach Möglichkeit exakt auf den Satelliten ausgerichtet sein – vergleichbar mit einer Satelliten-Schüssel für das Fernsehen. Diese beiden Grundformen werden aber auch noch aus einem anderen Grund für den Empfang gewählt, denn die Funksignale der Satelliten verändern durch die Erd- und Satellitenbewegung ihre Polarisation. Eine Antenne, die nur für eine Polarisation ausgelegt ist, dämpft durch Signale, die in der entgegengesetzten Ausrichtung ankommen erheblich. Diese Ausrichtungsveränderungen der Funkwellen kann mit einem Kreuzdipol gut entgegengewirkt werden.


 Auf der Jagd nach Satcom-Signalen

Um die UHF-Signale der Satcom-Satelliten gut empfangen zu können, kann man bei kommerziellen Antennen erkennen, dass sich eine Antennen-Form als sehr dominant etabliert hat: Der omnidirektionale Kreuzdipol.

Diese Antennen gibt es mit Reflektoren, mit Direktoren aber auch ohne. Im Unterschied zu Helix-Antennen ist deren mechanischer Aufbau erheblich einfacher in der heimischen Werkstatt zu realisieren. Zudem sind diese Antennen auch kompakter im Design und weisen eine sehr vorteilhafte Empfangscharakteristik auf. Wer mehr über die Vorteile unterschiedlicher omnidirektionaler Antennen erfahren will, dem empfehle ich diesen Vergleich.

 Das Bau-Projekt: Eine X-WING Omni Satcom-Antenne

Da ich das Rad natürlich nicht neu erfinden will, habe ich die große Suchmaschine bemüht, in der Hoffnung vielleicht eine Bauanleitung für eine Kreuzdipole-Antenne zu finden. Schnell wurde mir klar, ganz so viele Antennen-Bauanleitungen gibt es dazu nicht- vor allem keine, die klein und kompakt daher kommt.

In einem Forum bin ich dann auf einen Baubericht aufmerksam geworden, der 2010 in der Fachzeitschrift  „Monitoring Times“ veröffentlicht wurde. Die vorgestellte Selbstbau-Antenne mit dem Namen „X-Wing Omni“ (Hier die beiden Artikel: Satcom part 1Satcom part 2 )orientierte sich an den kommerziellen Designs, hatte aber einen entscheidenden Vorteil: Sie muss nicht zwangsläufig direkt auf den zu empfangene Satelliten ausgerichtet werden!

Die ½-λ-Kreuzdipol-Antenne ist simpel im Aufbau und aus handelsüblichen Materialien zu bauen: PVC-Rohr, Aluminium-Blech, 75 OHM-Sat-Koaxial-Kabel, Schrauben und Sat-Steckverbindern.

Prinzipiell hat mich diese Antenne überzeugt, zumal ich viele positive Stimmen im Netz fand, die die Leistung der Antenne bestätigten.

Lediglich die nicht vorhandene Möglichkeit, die Antenne ggf. doch auf den Satelliten ausrichten zu können weckte in mir den Drang, das Design etwas zu verändern.

Was ich genau wie verändert habe erläutere ich 2. Teil des Projekt-Berichts.

 

Horrido und stay tuned.

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Funk: Eine Turnstile-Antenne für den Empfang der ISS

„Papa, können wir mal den Funk der ISS mithören?“ Mit diesem Satz hat mein Sohnemann mich nun das Wochenende über beschäftigt.

Ok, der Reihe nach: Es geht also darum, die Amateurfunk-Downlink-Frequenz 145.800 MHz störungsfrei zu empfangen. Zunächst hatte ich eigentlich gedacht, eine 1/4 Lambda-Antenne und ein 2m-Handfunkgerät würden schon ausreichen, aber leider war beim letzten Überflug der Weltraumstation ISS nix auf der Frequenz zu hören.

(Auf dieser Site kann man die Frequenzen finden und auch die Überflug-Vorhersagen für seinen eigenen QTH (Standort) berechnen lassen.)

Daher entschloss ich mich, die Empfangsbedingungen durch eine geeignete Antenne zu verbessern.

Relativ einfach im Bau ist eine sogenannte Turnstile-Antenne, die insb. die sich verändernden Polarisationen, die durch Satelliten oder in diesem Fall Raumstationen, die Funkwellen gen Erde schicken, gut ausgleicht.

Nach etwas Recherche im Netz habe ich diese Antennenvorlage  für eine VHF-Turnstile gefunden.

Nun brauchte ich nur noch passendes Material. Die Radial fertigte ich aus alten Draht-Kleiderbügeln, den Mast aus einer alten Ikea-Gardinenstange.

Flux machte ich erste Skizzen und setzt mich dann an den Rechner, um ein CAD-Modell der nötigen Bauteile zu erstellen. Denn Draht und Mast wollten irgendwie passend zusammengebracht werden, um eine brauchbare Antenne zu erhalten…

 

Turnstile-Antenne: Erste Konstruktionsüberlegungen...

Turnstile-Antenne: Erste Konstruktionsüberlegungen…

Turnstile-Antenne: CAD-Modell des Reflektor-Halterung.

Turnstile-Antenne: CAD-Modell des Reflektor-Halterung.

Turnstile-Antenne: Kreuzdipolhalterung als CAD-Modell.

Turnstile-Antenne: Kreuzdipolhalterung als CAD-Modell.

Turnstile-Antenne: CAD-Modell des Kreuzdipolhalterungsfußes.

Turnstile-Antenne: CAD-Modell des Kreuzdipolhalterungsfußes.

Turnstile-Antenne: Kreuzdipolhalterung in montiertem Zustand als CAD-Modell.

Turnstile-Antenne: Kreuzdipolhalterung in montiertem Zustand als CAD-Modell.

 

Am Nachmittag war dann auch schon der Drucker dran, der bis nach Mitternacht die konstruierten Teile druckte.

Turnstile-Antenne: Oberteil im Druck.

Turnstile-Antenne: Oberteil im Druck.

Turnstile-Antenne: Die gedruckten Bauteile, v.l.n.r.: Reflektor-Halterung, Kreuzdipol-Halterung, Kreuzdipolfuß.

Turnstile-Antenne: Die gedruckten Bauteile, v.l.n.r.: Reflektor-Halterung, Kreuzdipol-Halterung, Kreuzdipolfuß.

Turnstile-Antenne: Die gedruckten Bauteile von der Unterseite. Beim Bauteil in der Mitte erkennt man gut die wabenförmige Stützstruktur. Beim rechten Teil ist eine zusätzliche Schicht gedruckt worden, um die Haftung auf dem Druckbett zu verbessern.

Turnstile-Antenne: Die gedruckten Bauteile von der Unterseite. Beim Bauteil in der Mitte erkennt man gut die wabenförmige Stützstruktur. Beim rechten Teil ist eine zusätzliche Schicht gedruckt worden, um die Haftung auf dem Druckbett zu verbessern.

 

Heute habe ich dann die alle Teile montiert – die Turnstile ist also mechanisch fertig.

 

Turnstile-Antenne: Die nötigen mechanischen Bauteile: 3 gedruckte Halterungen, M3- und M4-SChrauben und Muttern, Lüsterklemmen, Aluminium-Draht (aus Kleiderbügeln), Mastrohr (alte Ikea-Gardinenstange).

Turnstile-Antenne: Die nötigen mechanischen Bauteile: 3 gedruckte Halterungen, M3- und M4-SChrauben und Muttern, Lüsterklemmen, Aluminium-Draht (aus Kleiderbügeln), Mastrohr (alte Ikea-Gardinenstange).

Turnstile-Antenne: Reflektor-Halterung mit montierten Schrauben und Muttern (z.T.nicht zu sehen).

Turnstile-Antenne: Reflektor-Halterung mit montierten Schrauben und Muttern (z.T.nicht zu sehen).

Turnstile-Antenne: Der Fuß für den Kreuzdipol-Halter.

Turnstile-Antenne: Der Fuß für den Kreuzdipol-Halter.

Turnstile-Antenne: Der Kreuzdipol-Halter in der Untenansicht. Die Schrauben dienen der Befestigung des Fußes und der Fixierung der Dipol-Element.

Turnstile-Antenne: Der Kreuzdipol-Halter in der Untenansicht. Die Schrauben dienen der Befestigung des Fußes und der Fixierung der Dipol-Element.

Turnstile-Antenne: Die Dipole sind in der Halterung montiert. An den Dipol-Enden sind Lüsterklemmen befestigt, an denen die jeweiligen Koaxleitungen angeklemmt werdern.

Turnstile-Antenne: Die Dipole sind in der Halterung montiert. An den Dipol-Enden sind Lüsterklemmen befestigt, an denen die jeweiligen Koaxleitungen angeklemmt werden.

Turnstile-Antenne: Der Kreuzdipol-Halter ist fertig montiert.

Turnstile-Antenne: Der Kreuzdipol-Halter ist fertig montiert.

Turnstile-Antenne: So soll die Antenne später einmal aufgebaut aussehen - hier ein Testaufbau, denn noch fehlt die Speisung und eine vernünftige Halterung für den Mast.

Turnstile-Antenne: So soll die Antenne später einmal aufgebaut aussehen – hier ein Testaufbau, denn noch fehlt die Speisung und eine vernünftige Halterung für den Mast.

 

Turnstile-Antenne: Praktisch - die Antenne ist für den Transport zerlegbar.

Turnstile-Antenne: Praktisch – die Antenne ist für den Transport zerlegbar.

Nun fehlt noch die Elektrik, also Speiseleitungen und Anpassungsschleifen…

 

Soweit aus der Bastelkammer.

 

Horrido und stay tuned.

Quadrocopter: Umbau des Frames

Nachdem die neuen Frame-Platten entgratet waren, habe ich mich an die Montage gemacht.

Insgesamt sind die Teile passend. Da ich für den Kompass und die GPS-Antenne bisher keine Halterung hatte, druckte ich gleich noch eine weitere Platte und bohrte die Halterungslöcher nachträglich.

Die Abstandhalter der Decks sind aus einem Kunststoffschlauch gefertigt.

So sieht der Quarocopter-Mini  zur Zeit aus:

Umgerüstet: Die Holzteile sind gegen gedruckte Kunststoffteile (PLA) getauscht.

Umgerüstet: Die Holzteile sind gegen gedruckte Kunststoffteile (PLA) getauscht.

Aufgestockt: Der Quadrocopter hat noch ein zusätzliches Stockwerk bekommen, um den Kompass und die GPS-Antenne zu befestigen.

Aufgestockt: Der Quadrocopter hat noch ein zusätzliches Stockwerk bekommen, um den Kompass und die GPS-Antenne zu befestigen.

 

Nun werde ich mich in den nächsten Tagen mal an den Einbau der Elekronik machen, d.h.

APM 2.6, RX, GPS-Antenne, Kompass, Lipo, TV-TX (inkl. Akku) und Kamera.

 

Horrido und stay tuned.

3D-Drucker: Herstellung verschiedener Bauteile für div. Projekte

So langsam kann ich mit dem 3D-Drucker nun in die praktische Nutzanwendung übergehen. Zwar bin ich noch immer nicht ganz so mit der erzielten Öberflächengüte bei den Seitenwandungen an den Bauteilen zufrieden, aber ich taste mich langsam an bessere Resultate heran.

Was ich da in den vergangenen Tage durch intensive Diskussionen mit Praktikern gelernt haben, werde ich bald mal in einen gesonderten Post erläutern.

Für zwei Projekte konnte ich nun gedruckte Bauteile entsprechend nutzen. Zum einen habe ich eine Yagi-Richtantenne für mein W-Lan-Adapter fertiggestellt, mit dem ich einen satten Gewinn von 10 dBI erreichen kann – damit kann ich nun den Raspberry Pi-ADSB-RX gut an abgesetzter Position einsetzen. Hier mal einige Bilder, die Antennen-Elemente habe ich aus 1,4mm (Durchm.) Kupferdrahtlitze hergestellt und im Boom verklebt:

Gedruckter Yagi-Boom für die Wlan-Richtantenne.

Gedruckter Yagi-Boom für die Wlan-Richtantenne.

Yagi-Boom aus dem 3D-Drucker. Gedruckt mit 0,2mm Layerhöhe in PLA.

Yagi-Boom aus dem 3D-Drucker. Gedruckt mit 0,2mm Layerhöhe in PLA.

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Fertiger Yagi-Boom aufgesteckt auf Wlan-Antenne. Elemente der Yagi bestehen aus 1,4mm Kupferlitze.

Fertiger Yagi-Boom aufgesteckt auf Wlan-Antenne. Elemente der Yagi bestehen aus 1,4mm Kupferlitze.

Das zweite Projekt, mein vor geraumer Zeit gebauter Quadrocopter wird nun mit gedruckten Bauteilen ausgestattet – dafür fliegen dann die bisher verwendeten Holzteile raus. Zudem werde ich die bisherige Steuerungselektronik gegen einen APM 2.6. Autopiloten mit GPS tauschen und die Live-Kamera in Betrieb nehmen.

Hier mal einigen Bilder der gedruckten teile, die durch das 20%ige Infill leicht und dank innerer Wabenstruktur zudem sehr stabil sind…

Konstruierter Quadrocopter.

Konstruierter Quadrocopter.

Gedruckte Bauteile (im Vordergrund) für den Quadrocopter.

Gedruckte Bauteile (im Vordergrund) für den Quadrocopter.

Quadrocopter: Gedruckte Bodenplatte mit montierter Kamerahalterung (links)

Quadrocopter: Gedruckte Bodenplatte mit montierter Kamerahalterung (links)

Gedruckte Bauteile für den Quadrocopter.

Gedruckte Bauteile für den Quadrocopter.

 

Für heute war es das aus der Bastelkammer…

 

Horrido und stay tuned.

3D-Druck: Post processing der Oberfläche – ganz handwerklich…

Nun habe ich Cura soweit konfiguriert, dass ich mit Blick auf die Oberflächenqualität recht passable Ergebnisse erziele – bei einer Layerhöhe von 0,1mm. Die Qualität bei geringeren Layerhöhen habe ich bisher noch nicht getestet, aber Versuche mit 0,05mm Layern werde ich nun bald angehen.

Ich wollte wissen, ob ich mit der 0,1mm-Layerhöhe auch schon praktisch arbeiten kann – z.B. für die Herstellung von Urmodellen oder für die Verwendung als direkt zu verwendendes Zier-Bauteil. In beiden Fällen möchte ich natürlich nicht, dass die riffelige Oberfläche den Anschein trübt.

Um die Oberfläche der PLA-Druckteile im Nachhinein zu verbessern bieten sich aus meiner Sicht zwei Wege an:

  1. Die Flächen abschleifen, bis die Rillen weg sind
  2. Die Rillenzwischenräume mit Spritzspachtel/Füller auffüllen und dann anschließen mit Schleifpapier ein glatte Oberfläche erzeugen

 

In diesem Beitrag möchte ich die 2. Variante vorstellen.

Als Füller habe ich einfachen Acryl-Sprüh-Füller aus dem Baumarkt verwendet. Vor der Beschichtung des Ausdrucks habe ich das Druckobjekt, das maßstäbliche Abbild einer Brennkammer der V2-Raktete in 1:35, zunächst mit einem Bastelmesser und einer Schlüsselfeile von den Stützstrukturen befreit, entgratet und mit einem trockenen Pinsel gereinigt.

Konstruktion der V2-Brennkammer auf Grundlage der original Konstruktionspläne

Konstruktion der V2-Brennkammer auf Grundlage der original Konstruktionspläne

Konstruiertes 3D-Modell der V2-Brennkammer

Konstruiertes 3D-Modell der V2-Brennkammer

V2-Brennkammer-Modell: Druck des Modells, aussen ist die zylindrische Stützstruktur gut zu erkennen.

V2-Brennkammer-Modell: Druck des Modells, aussen ist die zylindrische Stützstruktur gut zu erkennen.

V2-Brennkammer-Modell: Nahaufnahme des 1:35-Modells nach dem Entstützen und vor dem Füllern.

V2-Brennkammer-Modell: Nahaufnahme des 1:35-Modells nach dem Entstützen und vor dem Füllern.

Im nächsten Step sprühte ich aus ca. 20 cm Entfernung den Spritzspachtel in insgesamt 5 Schichten gleichmäßig auf das Druckobjekt – die Rillen verschwanden nahezu.

Verwendeter Acryl-Spritz-Spachtel bzw. Füller (links) neben dem ausgedruckten V2-Brennkammer-Modell (1:35)

Verwendeter Acryl-Spritz-Spachtel bzw. Füller (links) neben dem ausgedruckten V2-Brennkammer-Modell (1:35)

V2-Brennkammer-Modell: Füller in fünf Schichten - nass-in-nass aufgetragen.

V2-Brennkammer-Modell: Füller in fünf Schichten – nass-in-nass aufgetragen.

Nach einer ausreichenden Durchhärtungszeit, ich habe einen Tag gewartet, schliff ich zunächst mit 180er- und dann mit 400er-Körnung die Oberfläche ab. Anschließen lackierte ich die Oberfläche schwarz, um ggf. Fehler besser erkennen zu können – das Ergebnis ist passabel:

 

V2-Brennkammer-Modell: verschliffen nach dem füllern.

V2-Brennkammer-Modell: verschliffen nach dem füllern.

V2-Brennkammer-Modell lackiert.

V2-Brennkammer-Modell lackiert.

 

Ich werde nun noch ein Ausdruck machen, bei dem die Seitenflächen nicht gewölbt sind, um zum prüfen, ob die Flächen mit der eingestellten Layerhöhe eine bessere Oberflächengüte zeigen und um damit dann einen weiteren Spritzspachtelversuch zu machen, bei dem dann überhaupt keine Rillen mehr zu erkennen sind.

Also, die Versuche gehen weiter.

 

Horrido und stay tuned.

3D-Drucker: Die Suche nach der richtigen Einstellung

Der Prusa i3 hat nun schon einige Stunden auf dem Buckel. Die Drucke habe ich bisher mehr oder weniger in der ursprünglich eingestellten Konfiguration in Cura gemacht. Doch so langsam sind meine Ansprüche insb. an die Oberflächengüte gestiegen.

Die doch recht wulstig aussehenden Seitenflächen der Druckteile lassen die einzelnen Layer sehr deutlich hervorstechen – was bei einer Layer-Dicke von 0,2mm auch nicht wirklich verwundert.

Um mich nun an die besseren Einstellungen in Cura heranzutasten, habe ich in den vergangen Tagen Testdrucke eines Testkörpers (20x20x10mm) gemacht und dabei jedes mal mit den Einstellungen einzelner Parameter gespielt.

Sechs Testausdrucke nebeneinander. Ganz links sind die angeschmolzenen Kanten zu erkennen. Ursache dafür ist vermutlich ein zu warmes Heizbett gewesen. Die Schicktdicken/Rillen sind von links nach rechts weniger stark ausgeprägt (Der ganz linke Ausdruck ist hier eine Ausnahme - die 0.1mm-Layer sind fast nicht zu erkennen - da mit einer Layerhöhe von 0.05mm gedruckt wurde.).

Sechs Testausdrucke nebeneinander. Ganz links sind die angeschmolzenen Kanten zu erkennen. Ursache dafür ist vermutlich ein zu warmes Heizbett gewesen. Die Schichtdicken/Rillen sind von links nach rechts weniger stark ausgeprägt (Der ganz linke Ausdruck ist hier eine Ausnahme – die 0.1mm-Layer sind fast nicht zu erkennen – da mit einer Layerhöhe von 0.05mm gedruckt wurde.).

Insbesondere die Parameter Layerstärke, Druckgeschwindigkeit und Temperatur hatte ich zunächst im Fokus.

Eines vorab: Die sechs durchgeführten Testdrucke haben unterschiedliche Ergebnisse gezeigt, die jedoch nicht zu einer deutlichen Verbesserung der Oberflächengüte führten. Erst die Veränderung der festgeschriebenen Wandungsstärke hat nun die erhoffte Verbesserung gebracht.

Jeder Testdruck wird mit den Einstellwerten und den Abmessungen und der Sichtprüfung im Protokoll festgehalten.

Jeder Testdruck wird mit den Einstellwerten und den Abmessungen und der Sichtprüfung im Protokoll festgehalten.

 

Was habe ich genau gemacht bzw. verändert?

In den ersten Drucken habe ich zunächst die Layerstärke von 0,2mm auf 0,1mm verringert und zusätzlich die Druckgeschwindigkeit von 50mm/s auf 20mm/s für die inneren und äußeren Wände und für den Infill auf 30mm/s reduziert. Es zeigte sich kaum eine Verbesserung in der Oberflächengüte, die Rillen waren einfach nur weniger, die Überlappungen jedoch noch vorhanden. Während der Drucke stellte ich fest, dass die Druckbett-Temperatur zumindest bei einem Druckteil zu unschönen Schmelzungserscheinungen führte. Daraufhin habe ich die Temperatur des Druckbetts von 60°C auf 55°C reduziert. Seit dem ist ein solcher Fehler nicht mehr aufgetreten.

Im Verlauf der Testdruckserie habe ich dann das Filament mittels einer Messschraube nachgemessen – das tatsächliche Maß von 1,75mm Durchmesser konnte ich nicht einmal messen. Diverse Messungen ergaben Maße von 1,74 bis 1,80mm. Daher stellte ich in Cura den Filament-Durchmesser von 1,75mm auf 1,8mm, in der Hoffnung, dass nun weniger Material während des Drucks aufgetragen wird und sich somit die Rillenbildung an den Seitenflächen verringern würde. Doch leider war das Ergebnis nur mäßig befriedigend.

 

Erst als ich die Einstellung für die zu druckende Wandungsstärke vom eingestellten Wert 1mm auf 0,9mm reduzierte, wurde die Oberflächengüte erheblich besser. Woran lag das?

Ich verwende im Prusa ein Hotend mit einem Düsendurchmesser von 0,3mm. D.h. das Programm fährt zur Erreichung einer eingestellten Wandungsstärke von 1mm viermal parallele Bahnen, diese sind dann aber nicht 1mm breit, sondern 1,2mm, da der Drucker mit drei Bahnen die eingestellte Wandungsdicke nicht erreichen kann.

Daher sollte die Wandungsstärke immer ein Vielfaches des Düsendurchmesser haben – diese grundlegende Einstellungsvorgabe hatte ich bisher völlig übersehen…

Die Aussenseite des links zu sehenden Ausdrucks sind wesentlich ebener als der rechte Ausdruck - die Layerstärke ist beiden Fällen 0.1mm. Ursache dafür ist die in Cura veränderte Wandungsstärke.

Die Aussenseite des links zu sehenden Ausdrucks sind wesentlich ebener als der rechte Ausdruck – die Layerstärke ist beiden Fällen 0.1mm. Ursache dafür ist die in Cura veränderte Wandungsstärke.

 

Soweit aus der Bastelkammer.

Horrido und stay tuned….