Selbstgebauter Einbauschrank

FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknäufe...

Ausreichend Stauraum ist nicht zu unterschätzen. Da ist es doch schön, wenn man eigentlich nicht wirklich nutzbaren Raum, z.B. unter einer Dachschräge mit einem Einbauschrank füllen kann.

Auf einer Gesamtlänge von knapp sieben Metern unterhalb einer Dachschräge sollte ein Einbauschrank daheim entstehen. Anforderung: Über zwei Ebenen sollten DIN A4 Aktenordner untergebracht werden können. Zudem sollte die Schrankfläche durch Türen den Inhalt unsichtbar machen.

Rein konstruktiv musste der etwas unebenen Dachschräge Rechnung getragen werden. D.h. über die Länge musste der Einbauschrank in gewissen Grenzen veränderbar sein, um eine möglichst gute Anpassung hinzubekommen. Darum entschied ich mich für eine Art Modulbauweise aus einem einheitlichen Korpus mit gleichbleibender Breite. Lediglich das letzte Schrankelement wurde mit individueller Breite offen gebaut – dort finden die Drucker ihre Heimat.

Zunächst baute ich eine Schmiege aus Holz, um die Dachschräge an unterschiedlichen Stellen abzunehmen und ein einheitlich verwendbares Schrägmaß zu finden. Anschließend ging es an die Konstruktion des Korpus. Das Schrankelement ist aus beschichteter 19mm Spanplatte hergestellt. Die 35mm-Topscharniere und Trapezverbinder sind aus dem Baumarkt. Die Plattenelemente sind mittels 4x50mm Senkkopfschrauben fest miteinander verschraubt.

3D-Modell des Schranks: Vier Teile sind nötig - und zwei Türblätter.

3D-Modell des Schranks

3D-Modell mit Türen.

3D-Modell mit Türen.

3D-Modell wird bemaßt...

3D-Modell wird bemaßt…

Nach Fertigstellung der Konstruktion schloss sich der Bau eines Prototypen an, um im Vorwege unnötige Kosten zu vermeiden.

Anforderung: DIN A-4-Ordner müssen auf beiden Ebenen untergebracht werden können.

Anforderung: DIN A-4-Ordner müssen auf beiden Ebenen untergebracht werden können.

Prototyp ist fertig.

Prototyp ist fertig.

Sieht schon einmal gut aus: Prototyp an Ort und Stelle.

Sieht schon einmal gut aus: Prototyp an Ort und Stelle.

Da der Prototyp passte, bestellte ich anschließend beim Holzhändler für den Bau der übrigen Elemente Holzplatten in den passenden Maßen. Umleimer ließ ich gleich vom Händler an den entsprechenden Kanten der beschichteten Span-Platten anbringen.

Knapp 250 kg Spanplatte wird vom Holzhänder abgeholt...

Knapp 250 kg Spanplatte wird vom Holzhänder abgeholt…

An einem Samstag ging dann die Serienfertigung der Teile los: Zusägen der Seitenplatten, Topfsenkungen in alle Türblätter bringen. An den beiden folgenden Tagen montierte ich die Schrankelemente vor Ort sukzessive zusammen. Es folgte Ausrichtung der Element zueinander, Montage der Türen und letztlich Sichtkante mit Acryl-Masse füllen.

Schrägen werden zugesägt.

Schrägen werden zugesägt.

Topfschaniersenkungen werden mit einer Vorrichtung gebohrt.

Topfschaniersenkungen werden mit einer Vorrichtung gebohrt.

Nützliches Hilfsmittel: Senkvorrichtung für Topfschanier-Bohrung.

Nützliches Hilfsmittel: Senkvorrichtung für Topfschanier-Bohrung.

Die Schrankelemente werden vor Ort zusammengebaut.

Die Schrankelemente werden vor Ort zusammengebaut.

Der Einbauschrank nimmt Formen an...

Der Einbauschrank nimmt Formen an…

Eingereiht: Die einzelnen Elemente sind an Ihrem zukünftigen Platz.

Eingereiht: Die einzelnen Elemente sind an Ihrem zukünftigen Platz.

Ausgerichtet und nun verbinden der Elemente untereinander.

Ausgerichtet und nun verbinden der Elemente untereinander.

Topfscharnier wird fest verschraubt.

Topfscharnier wird fest verschraubt.

Das offen gestaltete Schrankelement ist schmaler. Es bietet den beiden Drucker genug Platz.

FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknäufe...

FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknaufe…

Update vom 11.3.17:

Mittlerweile sind diese Türknäufe allesamt angebracht…

Türknäufe aus Steingut/Keramik.

 

Schrank mit den montierten Knäufen.

 

Horrido und stay tuned.

3D-Druck: Polycarbonat drucken – erste Gehversuche

Nach knapp einem Jahr 3D-Druck-Abstinenz habe ich nun endlich meinen selbst gebauten Prusa i3 wieder in Betrieb genommen. In der Zwischenzeit hat sich auch bei den verfügbaren Druck-Filamenten etwas getan. So bin ich bei meinen Recherchen auf ein Polycarbonat-Filament der Firma Polymaker namens PC-Max  gestoßen.

Da ich bisher fast ausschließlich PLA nutze, die Festigkeit und Alltagstauglichkeit von Polycarbonat aber immense Vorteile mit sich bringen, wollte ich das Material gleich einmal ausprobieren.

Also schnell eine Rolle 1,75mm PC-Max bestellt und im Internet recherchiert, wie das Material von anderen 3D-Druck-Begeisterten mit welchen Einstellungen und Druckbettvorbereitungen erfolgreich gedruckt werden kann.

Anlieferungszustand: Polymaker Polycarbonat namens PC-Max.

Anlieferungszustand: Polymaker Polycarbonat namens PC-Max.

Gut verpackt: Polymaker PC-Max-Filement.

Gut verpackt: Polymaker PC-Max-Filement.

Die Slicing- und Druck-Einstellungen ließen sich schnell ausfindig machen:

Hotend auf 260°und Heizbett auf 80° einstellen, zur besseren Haftung immer mir Raft drucken.

Um Wraping zu vermeiden, sollten Zugluft und große Temperaturunterschiede vermieden werden. Dank des umschließenden Gehäuses meines Druckers konnte ich das glücklicherweise gewährleisten.

Zur Haftungverbesserung auf der Glasplatte verwendete ich für PLA bisher immer Haarspray. Für Polycarbonat würde das nicht zur Haftungsgewährleistung reichen – soweit hatte ich die im Internet kursierenden Infos verstanden.

Ein erster Druckversuch. Das Druckbett wurde lediglich mit Pritt-Kleber präpariert. Diese Haftvermittlung funktioniert nicht.

Ein erster Druckversuch. Das Druckbett wurde lediglich mit Pritt-Kleber präpariert. Diese Haftvermittlung funktioniert nicht.

Polymaker selbst empfiehlt die Druckplatte Buildtak. Die soll aber die Druckstücke so gut fixieren, dass eine zerstörungsfreie Entfernung nur sehr schwer möglich ist. Daher entschied ich mich für die Nutzung einer PVA-Wassermischung und ABS-Juice. Dabei wird die Glasplatte im beheizten Zustand mit einer dünnen Schicht PVA-Wasser mit einem Pinsel bestrichen. Nach Austrocknung kommt eine Schicht ABS-Juice darüber. Ist auch diese Schicht getrocknet, kann der Druck starten.

PVA/Wasser-Schicht ist aufgetragen und getrocknet. Darauf kommt noch eine Schicht ABS-Juice.

PVA/Wasser-Schicht ist aufgetragen und getrocknet. Darauf kommt noch eine Schicht ABS-Juice.

Gleich eines vorweg: Diese Haftschicht-Kombination ist ein voller Erfolg – das Probestück hält sehr gut, es tritt kein warping auf. Das Druckstück lässt sich nach dem Druckende nur mittels Spachtel von der Glasplatte lösen.

Der Druck hält prima...

Der Druck hält prima…

Haftkraft: Die PVA/Wasser-ABS-Juice Haftschichten halten das Druckstück fest auf der 80° warmen Glasplatte.

Haftkraft: Die PVA/Wasser-ABS-Juice Haftschichten halten das Druckstück fest auf der 80° warmen Glasplatte.

Vergleich: PLA (links) und PC-Max Polycarbonat Kalibrierungswürfel - beide sehen gelungen aus.

Vergleich: PLA (links) und PC-Max Polycarbonat Kalibrierungswürfel – beide sehen gelungen aus.

Wie werden die einzelnen Haftschicht-Flüssigkeiten hergestellt?

Die PVA-Wassermischung besteht aus 1 Teil Ponal-Weißleim und 3 Teilen (destilliertem) Wasser.

Ansetzen der PVA-Wasser-Haftflüssigkeit. 1 Teil Pokal, 3 Teile Wasser.

Ansetzen der PVA-Wasser-Haftflüssigkeit. 1 Teil Pokal, 3 Teile Wasser.

ABS-Juice wird aus ABS-Filament oder ABS-Druckresten und Aceton angesetzt. Dabei werden die ABS-Teile in einem Glas in Aceton eingelegt und ca. 24h aufgelöst. Die finale Flüssigkeit sollte die Konsistenz von Milch haben.

ABS-Juice: ABS-Filament wird in Aceton aufgelöst.

ABS-Juice: ABS-Filament wird in Aceton aufgelöst.

Nach dem Druck lässt sich die Haftschicht bei beheizter Glasplatte gut mit einem Glasschaber von der Glasplatte entfernen.

Die Haftschichten lassen sich bei beheiztem Druckbett mittels Glasschaber gut beseitigen.

Die Haftschichten lassen sich bei beheiztem Druckbett mittels Glasschaber gut beseitigen.

 

Soweit aus der Bastelkammer…

Horrido und stay tuned.