IPSC-Training: Digitaler Helfer zur Verbesserung der Abzugskontrolle

IPSC ist eine tolle Schießdisziplin. Sie ist dynamisch und gleichzeitig verlangt sie vom Sportler eine gehörige Portion Präzision. Die Fähigkeit eine Pistole oder ein Gewehr präzise zu schießen ist jedoch eine vergängliche Fertigkeit. Wenn man sie nicht permanent trainiert, wird man diese Fertigkeit mit der Zeit verlieren. Gleiches gilt auch für die im IPSC-Sport wichtigen dynamischen Fertigkeiten wie Ziehen der Waffe, Magazinwechsel, Positionswechsel, Schießen aus unterschiedlichen Anschlagarten, dem Zielwechsel usw. Wer die notwendigen Fertigkeiten nicht immer wieder trainiert, wird im Wettbewerb das Nachsehen haben.

Sowohl die Fertigkeiten für den präzisen Schuss als auch die dynamischen Skills lassen sich gut daheim trainieren. Dazu ist nicht viel nötig: Etwas Zeit – ich wende ca. 15-30 Minuten (täglich) auf, etwas Platz (3 bis 5 Meter reichen), und passendes Equipment. Viele Schützen nutzen ihre eigentliche IPSC-Waffe und machen sogenanntes Dryfire-Training, d.h. die Waffe wird ohne Munition bei den jeweiligen Übungen abgeschlagen. Dies ist eine weit verbreitete Trainings-Variante. Es gibt jedoch immer mehr IPSC-Schützen, die statt des Dryfire-Trainings für das Training abseits des Schießstands auf Airsoft-Waffen und passende Targets zurückgreifen. Der Vorteil liegt auf der Hand: Es wird durch die Airsoft-Blowback-Waffen ein Rückstoß der Waffe simuliert, der zwar schwächer als der vom Original ist, aber dennoch der Realität näher kommt, als dies beim Dryfire der Fall ist. Genauso wichtig ist aber auch das Treffer-Feedback, welches der Schütze durch den Aufprall der Kugeln auf das Ziel erhält. Nicht zu vergessen ist natürlich das erhebliche Einsparpotential an Munition – Plastik BB-Kugeln kosten nur ein Bruchteil von echter Munition. Zudem sind die Targets erheblich günstiger als beispielsweise Laser-Trainingssystem-Targets, die auch eine gewisse Verbreitung gefunden haben.

Ich nutze seit geraumer Zeit eine Gasblowback-Airsoft-Pistole und auch einen Gasblowback-Karabiner zum IPSC-Training daheim, um an meinen Fertigkeiten auch außerhalb des Schießstandes kontinuierlich zu arbeiten. Zum Training verwende ich speziell dafür entwickelte 1:3-IPSC-Training Targets der Firma Tactrainers sowie DIY-Nachbauten. Meinen Trainingsparcour selbst baue ich auf den Vorschlägen von Saul Kirschs Buch „Perfect Practice“ daheim im angepassten Maßstab 1:3 im Keller auf. Für größere Distanzen nutze ich hin und wieder auch meinen Garten. Zur Zeitnahme für das dynamische Training kommt die Shot Timer Pro App auf meinen Smartphone zum Einsatz, denn damit werden die Schüsse der Airsoft-Waffen zuverlässig erkannt.

Wie Eingangs erwähnt nutzt alle Schnelligkeit nicht viel, wenn die Schusspräzision nicht passt. Über die Targets beim Live-Fire-Training und die Airsoft-Tactrainers-Targets bekommt man schon ein gutes Feedback, um dann im Training gezielt an seiner Verbesserung arbeiten kann. Doch es bleiben immer Unwägbarkeiten bei der Suche nach Fehlern. Ist es das fehlerhafte Visierbild, ein schlechter Anschlag oder mangelnde Abzugskontrolle? Um den möglichen Fehlerquellen auf die Spur zu kommen und um an diesen dann im Sinne einer Verbesserung gezielt arbeiten zu können, ist meiner Meinung mehr Feedback als nur ein Einschussloch oder Treffer auf das o.g. Trainigstarget nötig. Beim Präzisionsschießen ist die Abzugskontrolle wohl der wichtigste und zugleich schwierigste Aspekt. Gerade wenn es um das Schießen mit der Pistole geht. Denn dadurch, dass die Pistole so klein und kurz ist, und nur an einem Punkt fixiert ist, überträgt sich jede Bewegung gleich auf die Visierung – dadurch schleichen sich Fehler ein.

Was also kann man machen, um seine Abzugskontrolle zu verbessern, wenn man in der zeitlich so kurzen Periode zwischen Anschlag und Schussabgabe sein Handling der Waffe beim Abziehen nicht wirklich überprüfen kann?

Die Antwort kommt in Form eines kleinen Trainingsgerätes, welches mit Bewegungssensoren bestückt ist und an die Waffe montiert wird. Dieses Gerät sammelt die Daten der verbauten Sensoren und funkt sie in Echtzeit via Bluetooth an das eigene Smartphone, auf dem eine App werkelt, die die Informationen in nützliche Informationen für den Schützen umwandelt. Dieses System heißt MantisX. Ich habe mir dieses System beim deutschen Händler bestellt, doch leider ist die Lieferzeit mit knapp vier Woche sehr lang. Daher hat mir das Unternehmen netterweise ein Leihgerät zum Testen zur Verfügung gestellt. Meine bisherigen Erfahrungen mit MantisX beim täglichen Training daheim und auch beim Training auf dem Schießstand werde ich folgend etwas näher beleuchten.

 

Das Handling von MantisX

MantisX-Einheit auf einer WE Gforce Glock-Airsoft-Pistole zum Training daheim. Hier im Einsatz und Test mit einem Android-Phone. Die MantisX-Einheit ist direkt an die Picantinny-Rail am Frame montiert.

MantisX ist absolut einfach in der Handhabung. Es wir einfach an die Picatinny-Montageschiene der Pistole oder des Gewehrs montiert. Wer an seiner Pistole keine entsprechende Rail hat, der kann direkt bei MantisX Picatinny-Rail-Magazinboden-Halterungen für seine Waffe bestellen, die statt des Werksmagazinbodens am Magazin montiert werden. Diese Halterungen eignen sich auch gut für IPSC-Training mit Holster.

Für Schooter die mit einer Airsoft-Pistole trainieren und einen 3D-Drucker besitzen, habe ich eine Picatinny-Magazinboden-Montagen für KWA/KSC Airsoft Glock-Magazine konstruiert. Damit kann dann MantisX auch mit geholsteter Waffe genutzt werden, um dynamisches IPSC-Training durchzuführen. Hier geht es zu der STL-Datei zum Download. Diese Montage sollte idealerweise aus ABS oder Nylon gedruckt werden, da dies Material am widerstandsfähigsten ist. Als Infill habe ich aus Stabilitätsgründen 80-100 Prozent gewählt.

3D-CAD-Modell des eigens konstruierten KSC/KWA Magazinbodens mit Pictinny-Rail für die Befestigung der MantisX-Einheit.

Der konstruierte Magazinboden wird im Slicer für den Druck passend ausgerichtet.

Der Magazinboden ist aus ABS fertig gedruckt.

KSC/KWA-Glock 19 Airsoft-Magazin: Der gedruckte Magazinboden (grau) ersetzt den Ursprünglichen (schwarz).

KSC/KWA Glock 19 Airsoft-Magazin mit gedrucktem Magazinboden und montiertem MantisX.

Ansicht von der Rückseite des KSC/KWA-Magazins. Gut zu erkennen ist die USB-Ladebuchse der MantisX-Einheit.

KSC/KWA GLock 19 Airsoftpistole zum IPSC-Training mit montierter MantisX-Einheit am Magazin.

MantisX montiert am Magazin der KSC/KWA Glock 19 Airsoft-Pistole. Diese Montageart ist geeignet für das IPSC-Training mit Holster.

Nachdem man die MantisX-Einheit an der Rail befestigt hat, drückt man den kleinen Knopf an der Unterseite, bis die LED dauerhaft grün leuchtet. Anschließend startet der Schütze die MantisX-App auf seinem Smartphone (Bluetooth muss eingeschaltet sein) und verbindet die App per „CONNECT“-Taste. Und dann kann es mit dem Training auch schon losgehen.

Ist der Akku leer (Der Akku hält bei mir gut und gerne eine Woche bei regelmäßiger Nutzung (30 Min/täglich)) blinkt die LED. Mit dem mitgelieferten Micro-USB-Ladekabel lädt man MantisX mit einem USB-Ladegerät in ca. 3h auf.

 

Die Nutzung von MantisX

MantisX misst grundsätzliche Mikrobewegungen kurz vor dem Abziehen bis circa 300 Millisekunden danach. Das System ist so entworfen, dass es in zahlreichen Schießszenarien und mit gängigen Waffentypen arbeiten kann. D.h. von Dryfire über Livefire bis hin zu CO2-Systemen wie Luftdruck- und Airsoft-Waffen.

Startbildschirm der MantisX-App.

In „SETTINGS“ werden vor Beginn des eigentlichen Trainings die Einstellungen vorgenommen.

Ich nutze die MantisX App-Version 2.4.5. Über den Menü-Punkt „SETTINGS“ werden zunächst die Grundeinstellungen wie Waffentyp, Schusshand, Montageposition des Sensors usw. vorgenommen. Anschließend wechselt man in den „TRAIN“-Bereich. Dort stehen neun unterschiedliche Modi zu Verfügung, diese sind:

  • „Open Training“: In diesem Mode kann man sein eigenes Training tracken
  • „MantisX Benchmark“: 10 Schüsse, es wird die Präzision und die Zeit festgehalten
  • „Timed Benchmark“: So schnell und präzise wie möglich schießen. 5, 8 oder 10 Schuss
  • „Compressed Suprise Break“: Auf IPSC-Tonsignal so schnell und präzise wie möglich Abziehen
  • „Reload, in Battery“: Schnelles Nachladen und einen präzisen Schuss abgeben
  • „Reload, out of Battery“: Ungeladene Waffe nachladen und einen präzisen Schuss so schnell wie möglich abgeben.
  • „Reload, Tactical“: Taktische Nachladen und ein präziser Schuss.
  • „Primary Hand Only“: Schießen nur mit der starken Hand.

Die neun Modi sind in erster Linie für statisches Training vorgesehen. Für dynamisches IPSC-Training nutze ich lediglich den Modus „Open Training“.

Teil-Übersicht zu den verfügbaren Trainingsmores in der App.

Unterschiedliche Trainingsmodi: Die App hält z.Z. neun unterschiedliche Modes zum Training bereit. Hier ist der Compressed Sunrise Break zu sehen. In acht Modes sind Anleitungsvideos eingebunden – das macht es sehr anschaulich.

 

Das Feedback von MantisX

Ist man im Trainings- oder im History-Modus, stellt MantisX drei unterschiedliche Datenvisualisierungsmodi zur Verfügung – das Shot-Chart mit dem Kreis, ein Movement Chart mit Linien- und Balkendiagramm und den Bewegungstracker mit einem Fadenkreuz. Damit lässt sich das aufgenommene Geschehen bei Schussabgabe ansehen und analysieren.

Der History-Screen der MantisX-App.

Das MantisX Shot Chart zeigt in den rot markierten Bereichen die Abzugsfehler-ausprägung und -richtung an.

Fehlerinterpretation und Tips von MantisX zu Abzugsfehlern sind in der App integriert.

Ein weiteres Beispiel, wie MantisX zu bestimmten Fehlerbildern Verbesserungstipis gibt.

Unter den Charts, die während des Trainings anwählbar sind, finde ich das Shot-Chart für meine Zwecke am wenigsten hilfreich, denn es zeigt eigentlich immer Fehler an, obwohl ich tatsächlich keine merkliche Bewegung im Handgelenk zeige, bekomme ich das Feedback „Breaking Wrist up“. Aber für Anfänger ist das Chart sicherlich eine gute Hilfe, um Abzugsfehler zügig beheben zu können.

Welche Charts ich hingegen sehr hilfreich finde sind die beiden weiteren Screens. Denn jeder Schütze weiß, dass Bewegungen die man während des Haltens und beim Abziehen macht, den größten Einfluss auf die Präzision haben. D.h. die Minimierung der Bewegung ist der Schlüssel zum guten Treffer. Das Movement Chart zeigt einem die relative Höhe der Bewegung für jeden Schuss an – sowohl für das Halten als auch für das Abziehen. Je näher man an der Mittellinie ist, desto weniger Bewegung wird getrackt und der Score ist am höchsten.

Mit diesem Chart ist beispielsweise gut die Haltebewegungsdauer (blau) und die Abzugsdauer (gelb) abzulesen.

Aus meiner Sicht am wertvollsten ist die Darstellung des dritten Charts. Denn dort werden die tatsächlichen Bewegungen eines jeden Schusses nachgezeichnet. Die grüne Linie zeigt die Millisekunden vor dem Abziehen. Gelb ist die Bewegung während der Betätigung des Abzugs und die rote Linie zeigt den Bewegungsverlauf nach dem der Schuss gebrochen ist. In dem Chart sind somit alle relevanten Informationen vereint. Idealerweise will man die grüne und die gelbe Linie eng beieinander haben. MantisX zeigt einem, wie sich diese Beziehung tatsächlich verhält. D.h. langsames Anlegen mit einem konzentrierten Fokus auf die grundlegenden Schießfertigkeiten bringen grün und gelb sowohl auf dem Screen als auch auf dem Schießspiegel zusammen. Schnelles Schießen hingegen zeigt sich in einer größeren Ausdehnung von grün und gelb und letztlich vermutlich auch auf dem Spiegel.

Sehr aussagekräftig: Das Movementchart zu jedem abgegebenen Schuss in der MantisX-App.

Ergebnis-Analyse eines dynamischen Trainingsdurchlaufs – hier Ziehen aus dem Holster. Deutlich ist die lang anhaltendes Anhaltephase (blau) zu erkennen. Beim Abziehen ist die Waffe leicht nach rechts verrissen.

Fazit

Insgesamt bin ich von den Feedbackmöglichkeiten und den damit transparent werdenden Trainingsfeldern begeistert.

Die Hardware macht einen soliden Eindruck und ist bisher ohne Fehlfunktionen in Betrieb gewesen. Prima ist, dass MantisX die App regelmäßig durch Updates verbessert und damit zukunftssicher macht.

Nun ist es nur noch an dem Schützen selbst – also mir, seine Fertigkeiten bei der Abzugskontrolle mit dem System stetig zu Trainieren. D.h. das Feedback von MantisX zielgerichtet zur persönlichen Verbesserung einsetzen – ob nun beim heimischen Training oder auf dem Schießstand. Bisher habe ich das System daheim zusammen mit meiner Airsoft-Pistole genutzt. Aber auch auf dem Schießstand kam MantisX zum Einsatz, um an meinen Fertigkeiten zu arbeiten.

Auch auf dem Schießstand kommt MantisX zum Einsatz. Hier an einer Glock 17 auf 25 Meter.

Aus meiner Sicht sind die knapp 175 Euro für das Trainings-System gut angelegt. MantisX kann man z.Z. in Deutschland nur über www.kl-strategic.com beziehen. Der Firma danke ich für die Leihstellung des Testgerätes.

 

Horrido und stay tuned.

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Modellbau: Welrod MK II Nachbau

Technischer Modellbau ist eine meiner ganz großen Bastel-Leidenschaften. Angefangen von der Konstruktion über den Prototypenbau, der Optimierung bis hin zur Fertigung mittels unterschiedlicher Technologien macht diese Art des Modellbaus für mich spannend – besonders wenn es um den Nachbau von historischen Gerätschaften geht. Denn dann lernt man im Rahmen der nötigen Recherchen nicht nur etwas über die technische Seite von Dingen, sondern auch über die Zeit-Geschichte.

Schon seit meiner Kindheit sind die technischen Details und unterschiedlichen Konzepte von Handfeuerwaffen ein Feld, welches mich wegen seiner Diversität fesselt. Ob nun frühe Steinschloss-Gewehre, hoch anspruchsvolle und mit unter komplizierte Pistolenkonstruktionen bis hin zu Verschlusstechnologien die über das vergangene halbe Jahrhundert immer weiter verfeinert wurden – alles technische Finessen, die man entdecken kann. Dabei ist es als Modellbauer natürlich spannend auszuprobieren, ob sich diese feinmechanischen Konstruktionen nicht mit eignen Mitteln nachbauen lassen – natürlich unter strikter Einhaltung der Gesetze. Wenn man über den heimischen Tellerrand schaut, so bin ich mit diesem Hobby nicht alleine. Besonders in Japan gibt es eine größere Modellbau-Szene, die genau dies macht. In heimischen Werkstätten entstehen sogenannte Modelguns  – als nicht schussfähige Abbilder echter Waffen. Die Modellbauer setzen dabei von Pappe über Kunststoffe bis hin zu Aluminium und Messing eine ganze Bandbreite unterschiedlicher Materialien ein – die aber eines gemeinsam haben: Sie sind ungeeignet für den Bau von schussfähigen Waffen.

Vor einigen Jahren habe ich ebenfalls begonnen, mit kleineren Projekten vorbildgetreue Abbilder zu bauen. Mein STGW 42 Projekt mit unterschiedlichen Griffstücken habe ich hier ausführlich dokumentiert.

Seit dem ist viel Zeit ins Land gegangen. Über die vergangenen Monate ist bei mir dann die Idee gereift, einmal einen kompletten Nachbau anzugehen. Grundüberlegung war es, so viele Teile wie möglich zunächst als Druckobjekte herzustellen – um sowohl die Funktion als auch die Verwendbarkeit für ein Modell aus Aluminium und Messing zu prüfen.

Als Nachbau-Objekt wollte ich zunächst klein anfangen. Also entschied ich mich für ein Pistolen-Modell. Aber in Natura gibt es so viele Vorbilder. Aus meiner Sicht musste es also es etwas werden, was noch nicht so geläufig ist, um auch für spätere Betrachter interessant zu sein. Nach vielen Recherchen entschied ich mich für den Nachbau einer Welrod MK II Pistole. Das Ausschlaggebende war, dass sie wenig bekannt ist und von der Mechanik einige interessante Aspekte aufweist.

 

Es geht los

Nach einigen langen Abenden war klar, dass es zu der Pistole kaum technische Dokumentationen im Internet gibt. Dennoch konnte ich eine brauchbare Schnittzeichnung im Internet ausfindig machen. Solche eine Zeichnung war für mich eine gute Grundlage, um mit der CAD-Konstruktion der einzelnen Bauteile zu beginnen. Mehrere Wochen dauerte es, bis ich alle Teile am Rechner konstruiert hatte. Die virtuelle Montage der Einzelteile half, Maßunterschiede und Konstruktionsfehler beim Nachkonstruieren zu beheben.

Dann ging es an den Druck. Wieder brauchte es mehrere Wochen, um mit meinen beiden Druckern die einzelnen Modell-Teile aus PLA und ABS zu produzieren. Nach dem Druck wurde gefeilt und gebohrt, um die Druckteile zueinander passend zu bekommen, denn alle Teile waren nur mit geringen Toleranzen konstruiert. Die nötigen Toleranzen wollte ich in einem zweiten Schritt aus dem erstellten Prototypen-Modell ableiten, um dann die CAD-Konstruktion anzupassen und hinterher Pläne zu erstellen, damit ich die Teile aus Alu und Messing herstellen kann.

 

Hier mal ein Einblick in den derzeitigen Stand des Projekts:

 

Virtuell montiert: Das selbst konstruierte CAD-Modell.

Blick in das Innere: Dank CAD kann die Konstruktion virtuell geprüft werden.

Drehstück aus PLA.

Auch das Gehäuse ist aus PLA entstanden.

Der Auszieher ist aus PLA gedruckt.

Das Raststück ist aus ABS gedruckt.

Der Bolzen ist aus ABS gedruckt.

Bolzen und Halterast…

Die Abzuspalten aus ABS auf de Druckbett.

Stehend gedruckt: Der ABS-Verschluss.

Seitenansicht des aus ABS gedruckten Verschluss.

Verschluss von unten.

Das teilzerlegte Modell…

Voll zerlegte Modelgun aus Druckteilen (es fehlen noch einige Teile). Lediglich das Blech-Magazin ist aus einer alten japanischen Modelgun.

Draufsicht auf das montierte Modell von oben. Der Verschluss ist geschlossen.

Blick auf den Verschluss. Der gedruckte Auszieher und Bolzenkopf sind gut erkennen.

Der Verschluss ist offen. Zu erkennen ist die aus ABS gedruckte Dummy-Round.

 

Derzeit fehlen mir noch einige wenige Teile (Dämpferteilt, Abzug). Diese werde ich noch drucken. 

An dieser Stelle berichte ich dann hoffentlich bald wieder.

 

Horrido und stay tuned.

Heated Build Chamber für 3D-Drucker

Eigentlich funktionieren Drucke mit ABS und Polycarbonat in meinem Prusa I3, den ich in einem eigens dafür gebauten Gehäuse betreibe, gut. Aber so richtig große Teile aus ABS und PC habe ich bisher nicht gedruckt. Aus dem was ich bisher zu großen Druckobjekten und warping Effekten gelesen habe, haben mich dazu bewogen, das Gehäuse in eine Heated Build Chamber umzurüsten.

Idee

Idee der Umrüstung ist es, zur Beheizung einen Haartrockner zu nutzen, der über einen Temperaturcontroller die Wärme im Gehäuse reguliert. Der Haartrockner, der an der Rückseite des Gehäuses montiert sein soll, bläst dabei warme Luft nach innen. Um die Luft gleichmäßig zu verteilen, wird der Luftstrom mittels einer Art Prallplatte beim Eintritt in das Druckergehäuse verteilt.

Material

Für das Upgrade des Gehäuses beschaffte ich mir einen 2300W Haartrockner, eine 230V Temperatursteuerung und konstruierte eine Halterung und die besagte Prallplatte und druckte beide Teile aus ABS.

Die Einzelteile: 2300W Haartrockner, gedruckte Montagehalterung mit Parkplatz und 230V Temperatursteuergerät.

Umsetzung

In die Wartungsklappe des Druckergehäuses bohrte ich mittels Lochsäge ein entsprechend dimensioniertes Loch. Daran befestigte ich die Haartrockner-Halterung inkl. der Prallplatte. Das Temperatursteuerungsgerät montierte ich auf die Gehäuseoberseite, nachdem ich auch dafür eine passende Halterung konstruiert und gedruckt hatte.

Mit einer Lochsäge wir das nötige Loch in die Wartungsklappe eingebracht.

Die sogenannte Prallplatte wird aus ABS gedruckt.

An die Haartrockner-Montagehalterung (links) ist eine Prallplatte (rechts) montiert, um die einströmende Luft im Druckraum zu verteilen.

Die Prallplatte verteilt die einströmende Luft gleichmäßig.

Die aus ABS gedruckte Haartrockner-Halterung ist an die Wartungsklappe montiert.

Innenansicht: Blick auf die Rückseite der Prallplatte (graues Teil im Hintergrund).

Der Haartrockner ist an seinem Arbeitsplatz.

Testbetrieb

Der erste Testlauf lief eigentlich problemlos. Die eingestellte Temperatur von 48°C wird gehalten. Allerdings sitzt die Plexiglasscheibe durch den Luftstrom im Heizbetrieb nicht richtig gut in der Halterung. Daher muss ich mir wohl eine schwerere Tür aus Holz mit kleinem Sichtfenster und Luftdruckventil bauen.

Der 230V Temeperaturcontroller bei der Arbeit. Die Soll-Temepratur ist auf 48°C eingestellt. Fällt die Temperatur unter 46°C, wird der Haartrockner durch die Steuerung angeschaltet und bei erreichen der Soll-Temperatur wieder abgeschaltet.

Die Druckkammer ist jetzt über 45 °C warm.

Ein Test mit laufendem Drucker bei einer dauerhaften Zieltemperatur von 50°C  ist nun der nächste Schritt.

 

Soweit aus der Bastelkammer

Stay tuned und horrido…

3D-Druck: Polycarbonat drucken – erste Gehversuche

Nach knapp einem Jahr 3D-Druck-Abstinenz habe ich nun endlich meinen selbst gebauten Prusa i3 wieder in Betrieb genommen. In der Zwischenzeit hat sich auch bei den verfügbaren Druck-Filamenten etwas getan. So bin ich bei meinen Recherchen auf ein Polycarbonat-Filament der Firma Polymaker namens PC-Max  gestoßen.

Da ich bisher fast ausschließlich PLA nutze, die Festigkeit und Alltagstauglichkeit von Polycarbonat aber immense Vorteile mit sich bringen, wollte ich das Material gleich einmal ausprobieren.

Also schnell eine Rolle 1,75mm PC-Max bestellt und im Internet recherchiert, wie das Material von anderen 3D-Druck-Begeisterten mit welchen Einstellungen und Druckbettvorbereitungen erfolgreich gedruckt werden kann.

Anlieferungszustand: Polymaker Polycarbonat namens PC-Max.

Anlieferungszustand: Polymaker Polycarbonat namens PC-Max.

Gut verpackt: Polymaker PC-Max-Filement.

Gut verpackt: Polymaker PC-Max-Filement.

Die Slicing- und Druck-Einstellungen ließen sich schnell ausfindig machen:

Hotend auf 260°und Heizbett auf 80° einstellen, zur besseren Haftung immer mir Raft drucken.

Um Wraping zu vermeiden, sollten Zugluft und große Temperaturunterschiede vermieden werden. Dank des umschließenden Gehäuses meines Druckers konnte ich das glücklicherweise gewährleisten.

Zur Haftungverbesserung auf der Glasplatte verwendete ich für PLA bisher immer Haarspray. Für Polycarbonat würde das nicht zur Haftungsgewährleistung reichen – soweit hatte ich die im Internet kursierenden Infos verstanden.

Ein erster Druckversuch. Das Druckbett wurde lediglich mit Pritt-Kleber präpariert. Diese Haftvermittlung funktioniert nicht.

Ein erster Druckversuch. Das Druckbett wurde lediglich mit Pritt-Kleber präpariert. Diese Haftvermittlung funktioniert nicht.

Polymaker selbst empfiehlt die Druckplatte Buildtak. Die soll aber die Druckstücke so gut fixieren, dass eine zerstörungsfreie Entfernung nur sehr schwer möglich ist. Daher entschied ich mich für die Nutzung einer PVA-Wassermischung und ABS-Juice. Dabei wird die Glasplatte im beheizten Zustand mit einer dünnen Schicht PVA-Wasser mit einem Pinsel bestrichen. Nach Austrocknung kommt eine Schicht ABS-Juice darüber. Ist auch diese Schicht getrocknet, kann der Druck starten.

PVA/Wasser-Schicht ist aufgetragen und getrocknet. Darauf kommt noch eine Schicht ABS-Juice.

PVA/Wasser-Schicht ist aufgetragen und getrocknet. Darauf kommt noch eine Schicht ABS-Juice.

Gleich eines vorweg: Diese Haftschicht-Kombination ist ein voller Erfolg – das Probestück hält sehr gut, es tritt kein warping auf. Das Druckstück lässt sich nach dem Druckende nur mittels Spachtel von der Glasplatte lösen.

Der Druck hält prima...

Der Druck hält prima…

Haftkraft: Die PVA/Wasser-ABS-Juice Haftschichten halten das Druckstück fest auf der 80° warmen Glasplatte.

Haftkraft: Die PVA/Wasser-ABS-Juice Haftschichten halten das Druckstück fest auf der 80° warmen Glasplatte.

Vergleich: PLA (links) und PC-Max Polycarbonat Kalibrierungswürfel - beide sehen gelungen aus.

Vergleich: PLA (links) und PC-Max Polycarbonat Kalibrierungswürfel – beide sehen gelungen aus.

Wie werden die einzelnen Haftschicht-Flüssigkeiten hergestellt?

Die PVA-Wassermischung besteht aus 1 Teil Ponal-Weißleim und 3 Teilen (destilliertem) Wasser.

Ansetzen der PVA-Wasser-Haftflüssigkeit. 1 Teil Pokal, 3 Teile Wasser.

Ansetzen der PVA-Wasser-Haftflüssigkeit. 1 Teil Pokal, 3 Teile Wasser.

ABS-Juice wird aus ABS-Filament oder ABS-Druckresten und Aceton angesetzt. Dabei werden die ABS-Teile in einem Glas in Aceton eingelegt und ca. 24h aufgelöst. Die finale Flüssigkeit sollte die Konsistenz von Milch haben.

ABS-Juice: ABS-Filament wird in Aceton aufgelöst.

ABS-Juice: ABS-Filament wird in Aceton aufgelöst.

Nach dem Druck lässt sich die Haftschicht bei beheizter Glasplatte gut mit einem Glasschaber von der Glasplatte entfernen.

Die Haftschichten lassen sich bei beheiztem Druckbett mittels Glasschaber gut beseitigen.

Die Haftschichten lassen sich bei beheiztem Druckbett mittels Glasschaber gut beseitigen.

 

Soweit aus der Bastelkammer…

Horrido und stay tuned.

Vintage Kyosho RC-Cars: Ersatzteile selbst anfertigen

 

Montiert: Die neue Ersatzantriebswelle is einsatzbereit.

Eingebaut: Motor ist im Kyosho Turbo Optima montiert. Die blaue Distanzplatte ist gut zu erkennen.

Für zwei Kyosho Buggies benötige ich Ersatzteile – ein Teil ist beim Fahren gebrochen und ein anderes Teil ist nicht mehr vorhanden und nicht beschaffbar. Daher habe ich mich kurzerhand entschlossen, beide Teile anzufertigen – doch der Reihe nach.

 

Kyosho Raider Antriebswelle

Für den erst kürzlich für meinen Sohn gebraucht gekauften Kyosho Raider, der vom Vorbesitzer offensichtlich nie gefahren wurde, benötige ich eine neue Antriebswelle, denn eine der Wellen ist gleich bei der ersten Fahrt gebrochen. Die im 2WD-Buggy verbauten Wellen sind eine Mischkonstruktion aus Kunststoff und Metall – die Kugelgelenkköpfe mit einem kurzen Wellenschenkel bestehen aus Metall, der Mittelteil hingegen ist in Kunststoff gestaltet. Genau an diesem Kunststoffmittelteil ist die Antriebswelle gebrochen. Leider ist ein entsprechendes Originalersatzteil nicht zu bekommen. Daher habe ich mir eine Ersatz-Konstruktion überlegt, bei der ich die Metallteile wiederverwenden kann und lediglich den Mittelteil neu anfertigen muss.

Der Mittelteil wird aus PLA mit einem Infill von 100% gedruckt. Die Metallteile sollen im PLA-Mittelteil sowohl kraft- als auch formschlüssig verbunden sein. Um Formschluss zu erreichen habe ich an beiden Metallwellenenden entsprechende Flächen gefräst, um den Formschluss und damit eine einwandfreie Kraftübertragung zu gewährleisten. Um einen Materialbruch des PLA-Teils zu vermeiden wird das Bauteil beim Druck horizontal ausgerichtet hergestellt – so sind die Layer parallel zur Drehachse ausgerichtet, was ein Scherbruch verhindern soll. Die Konstruktion sieht folgendermaßen aus:

 

Die gebrochene Antriebswelle des Kyosho Raider. Gut zu erkennen: Der Kunststoffmittelteil ist hin.

Die gebrochene Antriebswelle des Kyosho Raider. Gut zu erkennen: Der Kunststoffmittelteil ist hin.

Anfertigung der ersten Skizze für das Ersatzteil der Antriebswelle.

Anfertigung der ersten Skizze für das Ersatzteil der Antriebswelle.

Die beiden Metall-Teile der Antriebswelle.

Die beiden Metall-Teile der Antriebswelle.

An den enden der Antriebswellen-Teile werden jeweils eine Abschlagsfläche angefärbt, um eine formschschlüssige Verbindung ausbilden zu können.

An den enden der Antriebswellen-Teile werden jeweils eine Abschlagsfläche angefärbt, um eine formschschlüssige Verbindung ausbilden zu können.

Die angefrästen Anlageflächen.

Die angefrästen Anlageflächen.

CAD-Modell des konstruierten Mittelteils für die Antriebswelle. Die beiden Metall-Teile haben einen Abstand von 20mm.

CAD-Modell des konstruierten Mittelteils für die Antriebswelle. Die beiden Metall-Teile haben einen Abstand von 20mm.

Das STL-Modell in Cura.

Das STL-Modell in Cura.

Slicing des Mittelteils für die Antriebswelle. Der Grundköper ist nun viereckig, da die runde Variante nicht druckbar war.

Slicing des Mittelteils für die Antriebswelle. Der Grundköper ist nun viereckig, da die runde Variante nicht druckbar war.

Fertig montiert: Die neue Antriebswelle ist fertig und die Abmessung passt. Die Metallteile sind zusätzlich noch mit Sekundenkleber gesichert.

Fertig montiert: Die neue Antriebswelle ist fertig und die Abmessung passt. Die Metallteile sind zusätzlich noch mit Sekundenkleber gesichert.

Montiert: Die neue Ersatzantriebswelle is einsatzbereit.

Montiert: Die neue Ersatzantriebswelle is einsatzbereit.

Eine erste Testfahrt werde ich nun mal wagen.

 

 

Kyosho Turbo Optima Motor Distance Plate

Bei diesem Relikt und Legende unter den 4WD Buggies, der mir in einem guten Gesamtzustand in die Hände viel, fehlt leider die sogenannte Motor Distance Plate. Auch für dieses Car habe ich bisher kein passendes Ersatzteil finden können. Also habe ich mir vorgenommen, ein entsprechendes Ersatzteil selbst herzustellen. Da mir kein Originalteil zum Vermessen zur Verfügung steht, habe ich zunächst die Grundabmessungen vom vorhandenen Kyosho Le Mans 204 SB-Motor abgenommen. Die Kontur der Motor Distance Plate habe ich im Internet aus einem Foto rekonstruiert. Am Rechner entstand dann das folgende CAD-Modell.

Da ich kein 2mm starkes AL-Blech vorrätig habe, werde ich die Platte zunächst aus PLA drucken. Sollte diese Variante etwas taugen lasse ich es zunächst einmal dabei. Ansonsten muss ich passendes Aluminium-Blech beschaffen und an der CNC-Fräse das Distanzblech fräsen…

Ein Foto aus dem Internet dient als Vorlage der CAD-Konstruktion. Referenz-Maße sind vom Motor abgenommen.

Ein Foto aus dem Internet dient als Vorlage der CAD-Konstruktion. Referenz-Maße sind vom Motor abgenommen.

Die Kontur ist nachkonstruiert (grün).

Die Kontur ist nachkonstruiert (grün).

CAD-Modell ist fertig.

CAD-Modell ist fertig.

STL-Modell der Distanzplatte im Slicer Cura.

STL-Modell der Distanzplatte im Slicer Cura.

Die Distanzplatte ist 2mm stark. Sie besteht aus PLA mit 100% Infill.

Die Distanzplatte ist 2mm stark. Sie besteht aus PLA mit 100% Infill.

Zusammen: Die Teile für den Antrieb -  neues Zahnritze, Le Mans-Motor und gedruckte Distanzplatte.

Zusammen: Die Teile für den Antrieb – neues Zahnritzel, Le Mans-Motor und gedruckte Distanzplatte.

Die gedruckte Distanzplatte passt.

Die gedruckte Distanzplatte passt.

Eingebaut: Motor ist im Kyosho Turbo Optima montiert. Die blaue Distanzplatte ist gut zu erkennen.

Eingebaut: Motor ist im Kyosho Turbo Optima montiert. Die blaue Distanzplatte ist gut zu erkennen.

Jetzt bekommt der Turbo Optima noch einen neuen Fahrtenregler und einen Empfänger, dann kann auch der Wagen auf die Piste. Anschließend werde ich ihn aber komplett zerlegen und die Einzelteile reinigen und ggf. reparieren.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned.

 

Instandsetzung eines Tamiya Williams Renault auf F103RS Chassis

Gebraucht: Ein Tamiya Williams Renault auf F103RS-Chassis.

Gebraucht: Ein Tamiya Williams Renault auf F103RS-Chassis.

 

Neben dem Restaurierungsprojekt des Tamiya Hilux hat sich ein Tamyia F103RS-Chassis mit Williams Renault FW 18 Body in die Bastelkammer geschlichen. Das Modell habe ich sehr günstig gebraucht erworben – doch es fehlten der Motor, der Fahrtenregler und die Akku-Seiten-Halterungen (Teil D10). Ansonsten macht das Fahrzeug einen sehr ordentlichen Eindruck, so dass ich es zunächst bei der Nachrüstung mit den fehlenden Teilen belassen werde.

Als Motor beschaffte ich einen Standard Mabuchi RS540HS und einen elektronischen Tamiya-Fahrtenregler TEU-105BK. Die fehlenden Akku-Halterungen (D10) kann man nur als ganze Baugruppe (D) nachbestellen und diese kostet unverhältnismäßig viel. Daher habe ich mich hingesetzt und das Teil nachkonstruiert und es zweimal am Drucker ausgedruckt – in PLA, mit 50 Prozent Infill (für ausreichende Festigkeit).

Da ich noch einen bisher ungenutzen 2S-Lipo habe, wird dieser im F1-Flitzer zukünftig die Energie liefern. Um den Akku etwas robuster zu machen, bekommt er auf der Ober- und Unterseite eine Verstärkung aus 2mm GfK-Platten, die dann mittels Struktur-Tape am Lipo befestigt werden. So ist der Lipo hoffentlich ausreichend mechanisch geschützt.

 

Hier mal einige Bilder dazu von der Werkbank:

Nackt: Bis auf den Lenkservos fehlt die Elektronik...

Nackt: Bis auf den Lenkservos fehlt die Elektronik…

Ausrüsten: Motor, Fahrtenregler und Empfänger...

Ausrüsten: Motor, Fahrtenregler und Empfänger…

Ein 2S-Lipo soll dem Flitzer Energie liefern.

Ein 2S-Lipo soll dem Flitzer Energie liefern.

Neuer Mabuchi RS540HS Motor ist montiert.

Neuer Mabuchi RS540HS Motor ist montiert.

Ausgestattet: Motor und Fahrtenregler sind an Ort und Stelle.

Ausgestattet: Motor und Fahrtenregler sind an Ort und Stelle.

CAD-Modell des fehlenden Akkuhalter-Teils. Dieses Teil fehlt auf beiden Seiten am Fahrzeug. Da es auf beiden Seite identisch ist, braucht es auch nur ein Modell. Das Nachbauteil ist aus drei Komponenten konzipiert. Kunststoff-Druckteil (blau) und zwei Metall-Zapfen (gold) die in das Kunststoffteil geklebt werden. Die Zapfen werde ich entweder aus Messing oder Aluminium-Rundmaterial fertigen.

CAD-Modell des fehlenden Akkuhalter-Teils. Es fehlt auf beiden Seiten am Fahrzeug. Da es auf beiden Seite identisch ist, braucht es auch nur ein Modell. Das Nachbauteil ist aus drei Komponenten konzipiert. Kunststoff-Druckteil (blau) und zwei Zapfen aus Polyamid-Rund-Profilen (gold) die in das Kunststoffteil geklebt werden.

CAD-Modell des Kunstoffteils.

CAD-Modell des Kunstoffteils.

Druck der Halterung.

Druck der Halterung.

In PLA gedruckt: Das Akku-Halterungsersatzteil.

In PLA gedruckt: Das Akku-Halterungsersatzteil.

Filament des Druckers ist aufgebraucht...

Filament des Druckers ist aufgebraucht…

Das 2. Teil ist gedruckt.

Das 2. Teil ist gedruckt.

Die Abemssungen passen... Es fehlen noch die Haltezapfen.

Die Abemssungen passen… Es fehlen noch die Haltezapfen.

Anprobe des gedruckten Teils mit Lipo.

Anprobe des gedruckten Teils mit Lipo.

Die Kunststoffteile (PLA) der Halterungen sind gedruckt. Nach dem Filamentwechsel ist die 2. Halterung in blau gedruckt

Die Kunststoffteile (PLA) der Halterungen sind gedruckt. Nach dem Filamentwechsel ist die 2. Halterung in blau gedruckt. Noch fehlen die 5mm Polyamid-Rundprofile.

Update 6.5.2015:

Die Halterungen sind fertig und der Akku passt…

Fertig: Gedruckter Batteriehalter aus PLA mit PLA-Zapfen aus Rundmaterial. Die Zapfen sind per Presspassung gefügt und zusätzlich mit Sekundenkleber gesichert.

Fertig: Gedruckter Batteriehalter aus PLA mit PLA-Zapfen aus Rundmaterial. Die Zapfen sind per Presspassung gefügt und zusätzlich mit Sekundenkleber gesichert.

Die Akkuhalterung sitzt gut.

Die Akkuhalterung sitzt gut.

Passgenau: Das Akku-Fach ist nun wieder komplett - und etwas bunter.

Passgenau: Das Akku-Fach ist nun wieder komplett – und etwas bunter.

Sitzt: Lipo im Fach...

Sitzt: Lipo im Fach…

Der 2S-Lipo ist auf der Unterseite mit einem 2mm-GfK-Brett verstärkt.

Der 2S-Lipo ist auf der Unterseite mit einem 2mm-GfK-Brett verstärkt.

Wer den Akkuhalter nachdrucken möchte, für den habe ich die STL-Daten hier eingestellt.

 

Nun gehts die Tage auf die Glatt-Bahn mit dem Flitzer…

 

Horrido und stay tuned.

Prusa-Upgrade, Teil 4: Umrüstung auf E3Dv6-Hotend

E3dv6 Hottend ist montiert...

E3dv6 Hottend ist montiert…

Hier finden sich die vorherigen Postings zum Upgrade: Teil 1Teil 2 und Teil 3.

Entgegen meinem letzten Bericht hatte ich zwischenzeitlich größere Probleme mit meinem J-Head MKV Hotend. Zunächst dachte ich, der Fehler hätte etwas mit meinen Extruder zu tun. Doch immer wiederkehrende Filament-Jams legten den Schluss nahe, dass der Liner im bisher (fast ein Jahr) problemlos funktionierenden J-Head seine beste Zeit bereits überschritten hatte. Aus dem Grund habe ich mich dann zum Einbau des bereits E3Dv6-Hotendes entschlossen – obwohl ich diesen zeitaufwändigen Umbauschritt eigentlich etwas verschieben wollte.

Aufwändig gestaltete sich die Umrüstung deshalb, da zunächst das alte Hotend ausgebaut, alle Kabel aus dem Spiralschlauch zu schälen waren. Anschließend musste das E3Dv6-Hotend zusammengebaut werden – das ging ziemlich einfach von der Hand, auch dank der wirklich guten Anleitung vom Hersteller. Bedingt durch das neue Drucker-Gehäuse musste ich alle Verkabelungen zum E3D (Heizleitung, Lüfter, Temperatur-Sensor) um ca. 40 Zentimeter verlängern. Leider passte die Befestigungsseite des Cold-Ends nicht ohne Schwierigkeit in mein Wade-Extruder – also musste der Extruder komplett vom X-Schlitten demontiert werden, um die Befestigungs-Bohrung etwas nachzuarbeiten. Dieser Schritt erleichterte letztlich aber die Befestigung des E3Ds im Extruder selbst. Nach Verkabelung der Hotends mit dem Ramps-Board und Bündelung der Leitungen zu einem Kabelbaum mittels Spiralschlauch folgte die PID Autotune-Prozedur (M303 S285 C8). Die so ermittelten Werte trug ich anschließend in die Config.h in Marlin ein und flashte den Arduino neu.

Letze Baustelle der Umrüstung war die Anfertigung eines Halteblechs für den Z-Endstop, da das E3Dv6 länger ist als mein altes J-Head und die vormalige Endstop-Montageposition nicht mehr stimmte. Die Halterung fertigte ich aus 2mm Alu-Blech an, welches ich noch kantete um es ohne Probleme an der vorhandenen Befestigung montierten zu können. Es folgte die Justierung des Endstops und die Nivelierung des Druckbetts. Den Abstand zwischen Glasplatte und Düse ermittelte ich nach der Papiermethode. Vier Durchgänge brauchte ich letztlich, um das Druckbett entsprechend auszurichten. In Cura änderte ich noch die Settings auf 0,4mm Nozzle Diameter und 0.75mm Retraction. Ein anschließend durchgeführter Probedruck eines Kalibrierungsquarders mit PLA brachte ein gutes Ergebnis.

Insgesamt sind mittlerweile nur noch zwei Dinge zu erledigen, dann bin ich mit dem Upgrade zufrieden:

  • Ich verlängere die Display-Flachbandkabel, um den LCD/SD-Karten-Controller auf dem Gehäuse zu befestigen (Kabel ist gerade angekommen)
  • Um die Elektronik, die an der Rückseite des Gehäuses angebracht ist, will ich noch eine Abdeckung anbringen, damit die Kabel etwas besser geschützt sind. Dazu möchte ich eigentlich einen alten Tupper-Behälter mit passenden Abmessungen nutzen – mal sehen, was in der Küche zu finden ist…

Hier einige Impressionen zum Geschilderten:

Demontage: Das J-Head-Hotend wird abgebaut.

Demontage: Das J-Head-Hotend wird abgebaut.

Kabelbaum wird zerrupft.

Kabelbaum wird zerrupft.

Das neue Hottend ist am Extruder befestigt. In diesem Zustand findet auch Auto-Tune statt und die Düse wird im heißen Zustand nochmals angezogen - dann ist selbstverständlich der Coldend-Kühler (blau) montiert und läuft permanent.

Das neue Hottend ist am Extruder befestigt. In diesem Zustand findet auch Auto-Tune statt und die Düse wird im heißen Zustand nochmals angezogen – dann ist selbstverständlich der Coldend-Kühler (blau) montiert und läuft permanent.

Für das 1,75mm Filament ist dem E3Dv6 Hottend ein PTFE-Schaluch beigelegte, der verhindern soll, dass das Filament durch den Direktextruder gequetscht oder verbogen wird. Daher ist der Schlauch möglichst nahe an das Treibrad heranzuführen.

Für das 1,75mm Filament ist dem E3Dv6 Hottend ein PTFE-Schaluch beigelegte, der verhindern soll, dass das Filament durch den Direktextruder gequetscht oder verbogen wird. Daher ist der Schlauch möglichst nahe an das Treibrad heranzuführen.

E3dv6 Hottend ist montiert...

E3dv6 Hottend ist montiert…

Die Halterung für den Z-Endstop ist aus einem Alu-Blech improvisiert.

Die Halterung für den Z-Endstop ist aus einem Alu-Blech improvisiert.

Überarbeitete Halterung für den Z-Endstop.

Überarbeitete Halterung für den Z-Endstop.

Der Abstand zwischen Druckbett und Hottend-Düse wird mittels einem Blatt Papier eingestellt.

Der Abstand zwischen Druckbett und Hottend-Düse wird mittels einem Blatt Papier eingestellt.

Probedruck: Print eines quadratischen Körpers.

Probedruck: Print eines quadratischen Körpers.

Horrido und stay tuned…