Modellbau: Welrod MK II Nachbau

Technischer Modellbau ist eine meiner ganz großen Bastel-Leidenschaften. Angefangen von der Konstruktion über den Prototypenbau, der Optimierung bis hin zur Fertigung mittels unterschiedlicher Technologien macht diese Art des Modellbaus für mich spannend – besonders wenn es um den Nachbau von historischen Gerätschaften geht. Denn dann lernt man im Rahmen der nötigen Recherchen nicht nur etwas über die technische Seite von Dingen, sondern auch über die Zeit-Geschichte.

Schon seit meiner Kindheit sind die technischen Details und unterschiedlichen Konzepte von Handfeuerwaffen ein Feld, welches mich wegen seiner Diversität fesselt. Ob nun frühe Steinschloss-Gewehre, hoch anspruchsvolle und mit unter komplizierte Pistolenkonstruktionen bis hin zu Verschlusstechnologien die über das vergangene halbe Jahrhundert immer weiter verfeinert wurden – alles technische Finessen, die man entdecken kann. Dabei ist es als Modellbauer natürlich spannend auszuprobieren, ob sich diese feinmechanischen Konstruktionen nicht mit eignen Mitteln nachbauen lassen – natürlich unter strikter Einhaltung der Gesetze. Wenn man über den heimischen Tellerrand schaut, so bin ich mit diesem Hobby nicht alleine. Besonders in Japan gibt es eine größere Modellbau-Szene, die genau dies macht. In heimischen Werkstätten entstehen sogenannte Modelguns  – als nicht schussfähige Abbilder echter Waffen. Die Modellbauer setzen dabei von Pappe über Kunststoffe bis hin zu Aluminium und Messing eine ganze Bandbreite unterschiedlicher Materialien ein – die aber eines gemeinsam haben: Sie sind ungeeignet für den Bau von schussfähigen Waffen.

Vor einigen Jahren habe ich ebenfalls begonnen, mit kleineren Projekten vorbildgetreue Abbilder zu bauen. Mein STGW 42 Projekt mit unterschiedlichen Griffstücken habe ich hier ausführlich dokumentiert.

Seit dem ist viel Zeit ins Land gegangen. Über die vergangenen Monate ist bei mir dann die Idee gereift, einmal einen kompletten Nachbau anzugehen. Grundüberlegung war es, so viele Teile wie möglich zunächst als Druckobjekte herzustellen – um sowohl die Funktion als auch die Verwendbarkeit für ein Modell aus Aluminium und Messing zu prüfen.

Als Nachbau-Objekt wollte ich zunächst klein anfangen. Also entschied ich mich für ein Pistolen-Modell. Aber in Natura gibt es so viele Vorbilder. Aus meiner Sicht musste es also es etwas werden, was noch nicht so geläufig ist, um auch für spätere Betrachter interessant zu sein. Nach vielen Recherchen entschied ich mich für den Nachbau einer Welrod MK II Pistole. Das Ausschlaggebende war, dass sie wenig bekannt ist und von der Mechanik einige interessante Aspekte aufweist.

 

Es geht los

Nach einigen langen Abenden war klar, dass es zu der Pistole kaum technische Dokumentationen im Internet gibt. Dennoch konnte ich eine brauchbare Schnittzeichnung im Internet ausfindig machen. Solche eine Zeichnung war für mich eine gute Grundlage, um mit der CAD-Konstruktion der einzelnen Bauteile zu beginnen. Mehrere Wochen dauerte es, bis ich alle Teile am Rechner konstruiert hatte. Die virtuelle Montage der Einzelteile half, Maßunterschiede und Konstruktionsfehler beim Nachkonstruieren zu beheben.

Dann ging es an den Druck. Wieder brauchte es mehrere Wochen, um mit meinen beiden Druckern die einzelnen Modell-Teile aus PLA und ABS zu produzieren. Nach dem Druck wurde gefeilt und gebohrt, um die Druckteile zueinander passend zu bekommen, denn alle Teile waren nur mit geringen Toleranzen konstruiert. Die nötigen Toleranzen wollte ich in einem zweiten Schritt aus dem erstellten Prototypen-Modell ableiten, um dann die CAD-Konstruktion anzupassen und hinterher Pläne zu erstellen, damit ich die Teile aus Alu und Messing herstellen kann.

 

Hier mal ein Einblick in den derzeitigen Stand des Projekts:

 

Virtuell montiert: Das selbst konstruierte CAD-Modell.

Blick in das Innere: Dank CAD kann die Konstruktion virtuell geprüft werden.

Drehstück aus PLA.

Auch das Gehäuse ist aus PLA entstanden.

Der Auszieher ist aus PLA gedruckt.

Das Raststück ist aus ABS gedruckt.

Der Bolzen ist aus ABS gedruckt.

Bolzen und Halterast…

Die Abzuspalten aus ABS auf de Druckbett.

Stehend gedruckt: Der ABS-Verschluss.

Seitenansicht des aus ABS gedruckten Verschluss.

Verschluss von unten.

Das teilzerlegte Modell…

Voll zerlegte Modelgun aus Druckteilen (es fehlen noch einige Teile). Lediglich das Blech-Magazin ist aus einer alten japanischen Modelgun.

Draufsicht auf das montierte Modell von oben. Der Verschluss ist geschlossen.

Blick auf den Verschluss. Der gedruckte Auszieher und Bolzenkopf sind gut erkennen.

Der Verschluss ist offen. Zu erkennen ist die aus ABS gedruckte Dummy-Round.

 

Derzeit fehlen mir noch einige wenige Teile (Dämpferteilt, Abzug). Diese werde ich noch drucken. 

An dieser Stelle berichte ich dann hoffentlich bald wieder.

 

Horrido und stay tuned.

Heated Build Chamber für 3D-Drucker

Eigentlich funktionieren Drucke mit ABS und Polycarbonat in meinem Prusa I3, den ich in einem eigens dafür gebauten Gehäuse betreibe, gut. Aber so richtig große Teile aus ABS und PC habe ich bisher nicht gedruckt. Aus dem was ich bisher zu großen Druckobjekten und warping Effekten gelesen habe, haben mich dazu bewogen, das Gehäuse in eine Heated Build Chamber umzurüsten.

Idee

Idee der Umrüstung ist es, zur Beheizung einen Haartrockner zu nutzen, der über einen Temperaturcontroller die Wärme im Gehäuse reguliert. Der Haartrockner, der an der Rückseite des Gehäuses montiert sein soll, bläst dabei warme Luft nach innen. Um die Luft gleichmäßig zu verteilen, wird der Luftstrom mittels einer Art Prallplatte beim Eintritt in das Druckergehäuse verteilt.

Material

Für das Upgrade des Gehäuses beschaffte ich mir einen 2300W Haartrockner, eine 230V Temperatursteuerung und konstruierte eine Halterung und die besagte Prallplatte und druckte beide Teile aus ABS.

Die Einzelteile: 2300W Haartrockner, gedruckte Montagehalterung mit Parkplatz und 230V Temperatursteuergerät.

Umsetzung

In die Wartungsklappe des Druckergehäuses bohrte ich mittels Lochsäge ein entsprechend dimensioniertes Loch. Daran befestigte ich die Haartrockner-Halterung inkl. der Prallplatte. Das Temperatursteuerungsgerät montierte ich auf die Gehäuseoberseite, nachdem ich auch dafür eine passende Halterung konstruiert und gedruckt hatte.

Mit einer Lochsäge wir das nötige Loch in die Wartungsklappe eingebracht.

Die sogenannte Prallplatte wird aus ABS gedruckt.

An die Haartrockner-Montagehalterung (links) ist eine Prallplatte (rechts) montiert, um die einströmende Luft im Druckraum zu verteilen.

Die Prallplatte verteilt die einströmende Luft gleichmäßig.

Die aus ABS gedruckte Haartrockner-Halterung ist an die Wartungsklappe montiert.

Innenansicht: Blick auf die Rückseite der Prallplatte (graues Teil im Hintergrund).

Der Haartrockner ist an seinem Arbeitsplatz.

Testbetrieb

Der erste Testlauf lief eigentlich problemlos. Die eingestellte Temperatur von 48°C wird gehalten. Allerdings sitzt die Plexiglasscheibe durch den Luftstrom im Heizbetrieb nicht richtig gut in der Halterung. Daher muss ich mir wohl eine schwerere Tür aus Holz mit kleinem Sichtfenster und Luftdruckventil bauen.

Der 230V Temeperaturcontroller bei der Arbeit. Die Soll-Temepratur ist auf 48°C eingestellt. Fällt die Temperatur unter 46°C, wird der Haartrockner durch die Steuerung angeschaltet und bei erreichen der Soll-Temperatur wieder abgeschaltet.

Die Druckkammer ist jetzt über 45 °C warm.

Ein Test mit laufendem Drucker bei einer dauerhaften Zieltemperatur von 50°C  ist nun der nächste Schritt.

 

Soweit aus der Bastelkammer

Stay tuned und horrido…

Selbstgebauter Einbauschrank

FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknäufe...

Ausreichend Stauraum ist nicht zu unterschätzen. Da ist es doch schön, wenn man eigentlich nicht wirklich nutzbaren Raum, z.B. unter einer Dachschräge mit einem Einbauschrank füllen kann.

Auf einer Gesamtlänge von knapp sieben Metern unterhalb einer Dachschräge sollte ein Einbauschrank daheim entstehen. Anforderung: Über zwei Ebenen sollten DIN A4 Aktenordner untergebracht werden können. Zudem sollte die Schrankfläche durch Türen den Inhalt unsichtbar machen.

Rein konstruktiv musste der etwas unebenen Dachschräge Rechnung getragen werden. D.h. über die Länge musste der Einbauschrank in gewissen Grenzen veränderbar sein, um eine möglichst gute Anpassung hinzubekommen. Darum entschied ich mich für eine Art Modulbauweise aus einem einheitlichen Korpus mit gleichbleibender Breite. Lediglich das letzte Schrankelement wurde mit individueller Breite offen gebaut – dort finden die Drucker ihre Heimat.

Zunächst baute ich eine Schmiege aus Holz, um die Dachschräge an unterschiedlichen Stellen abzunehmen und ein einheitlich verwendbares Schrägmaß zu finden. Anschließend ging es an die Konstruktion des Korpus. Das Schrankelement ist aus beschichteter 19mm Spanplatte hergestellt. Die 35mm-Topscharniere und Trapezverbinder sind aus dem Baumarkt. Die Plattenelemente sind mittels 4x50mm Senkkopfschrauben fest miteinander verschraubt.

3D-Modell des Schranks: Vier Teile sind nötig - und zwei Türblätter.

3D-Modell des Schranks

3D-Modell mit Türen.

3D-Modell mit Türen.

3D-Modell wird bemaßt...

3D-Modell wird bemaßt…

Nach Fertigstellung der Konstruktion schloss sich der Bau eines Prototypen an, um im Vorwege unnötige Kosten zu vermeiden.

Anforderung: DIN A-4-Ordner müssen auf beiden Ebenen untergebracht werden können.

Anforderung: DIN A-4-Ordner müssen auf beiden Ebenen untergebracht werden können.

Prototyp ist fertig.

Prototyp ist fertig.

Sieht schon einmal gut aus: Prototyp an Ort und Stelle.

Sieht schon einmal gut aus: Prototyp an Ort und Stelle.

Da der Prototyp passte, bestellte ich anschließend beim Holzhändler für den Bau der übrigen Elemente Holzplatten in den passenden Maßen. Umleimer ließ ich gleich vom Händler an den entsprechenden Kanten der beschichteten Span-Platten anbringen.

Knapp 250 kg Spanplatte wird vom Holzhänder abgeholt...

Knapp 250 kg Spanplatte wird vom Holzhänder abgeholt…

An einem Samstag ging dann die Serienfertigung der Teile los: Zusägen der Seitenplatten, Topfsenkungen in alle Türblätter bringen. An den beiden folgenden Tagen montierte ich die Schrankelemente vor Ort sukzessive zusammen. Es folgte Ausrichtung der Element zueinander, Montage der Türen und letztlich Sichtkante mit Acryl-Masse füllen.

Schrägen werden zugesägt.

Schrägen werden zugesägt.

Topfschaniersenkungen werden mit einer Vorrichtung gebohrt.

Topfschaniersenkungen werden mit einer Vorrichtung gebohrt.

Nützliches Hilfsmittel: Senkvorrichtung für Topfschanier-Bohrung.

Nützliches Hilfsmittel: Senkvorrichtung für Topfschanier-Bohrung.

Die Schrankelemente werden vor Ort zusammengebaut.

Die Schrankelemente werden vor Ort zusammengebaut.

Der Einbauschrank nimmt Formen an...

Der Einbauschrank nimmt Formen an…

Eingereiht: Die einzelnen Elemente sind an Ihrem zukünftigen Platz.

Eingereiht: Die einzelnen Elemente sind an Ihrem zukünftigen Platz.

Ausgerichtet und nun verbinden der Elemente untereinander.

Ausgerichtet und nun verbinden der Elemente untereinander.

Topfscharnier wird fest verschraubt.

Topfscharnier wird fest verschraubt.

Das offen gestaltete Schrankelement ist schmaler. Es bietet den beiden Drucker genug Platz.

FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknäufe...

FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknaufe…

Update vom 11.3.17:

Mittlerweile sind diese Türknäufe allesamt angebracht…

Türknäufe aus Steingut/Keramik.

 

Schrank mit den montierten Knäufen.

 

Horrido und stay tuned.

Honda CB 50J Restaurierung: Zerlegen, Reinigen, Aufarbeiten u. Zusammenbau

Die Räder sind montiert.

Der Rahmen mit Anbauteilen war beim Sandstrahler und ist von dort direkt zum Lackierer weiter, um erneuten Rostbefall gleich auszuschließen.

Gesammelte Teile: Diese gehen zum Strahlen und anschließend zum Lackierer.

Gesammelte Teile: Diese gehen zum Strahlen und anschließend zum Lackierer.

Der Rahmen kommt vom Sandstrahler - es geht gleich weiter zum Lackierer.

Der Rahmen kommt vom Sandstrahler – es geht gleich weiter zum Lackierer.

Teile sind vom Sandstrahlen zurück...

Teile sind vom Sandstrahlen zurück…

Der Lackierer hat den Rahmen zügig in glänzendes Schwarz gehüllt.

Rahmenteile sind vom Lackierer zurück.

Rahmenteile sind vom Lackierer zurück.

Daraufhin ging es mit dem Zusammenbau der Maschine auch los.

Der Rahmen wird wieder zusammengebaut...

Der Rahmen wird wieder zusammengebaut…

Der Motor ist für den Einbau in den Rahmen vorbereitet.

Der Motor ist für den Einbau in den Rahmen vorbereitet.

Der Motor ist wieder drin...

Der Motor ist wieder drin…

Vorbereitung der Gabelmontage...

Vorbereitung der Gabelmontage…

Kleiner Trick: Um die Kugellagerrollen am wegrollen zu hindern hilft ein Kabelbinder und reichlich Lagerfett.

Kleiner Trick: Um die Kugellagerrollen am wegrollen zu hindern hilft ein Kabelbinder und reichlich Lagerfett.

Der Gabelkopf ist montiert.

Der Gabelkopf ist montiert.

Teilmontierter Rahmen.

Teilmontierter Rahmen.

Die Räder sind montiert.

Die Räder sind montiert.

Vorher habe ich aber die oberen Federbeine entrostet und mit der Maschine poliert. Um erneute Flugrostbildung zu verhindern habe ich eine Flüssigwachsversiegelung aufgetragen.

Die unteren Bereich der Federbeine habe ich gereinigt (mit Kaltreiniger und Silikonentferner) und mit der Lack aus der Dose die Farbschicht aufgefrischt.

Gabelteile: Vorbereiten der Lackierarbeit.

Gabelteile: Vorbereiten der Lackierarbeit.

Lackierte Gabelteile.

Lackierte Gabelteile.

 

Bei den Rädern galt es den Rost zu entfernen. Mit Cola und Alufolie habe ich das Vorderrad (Felgenring und Speichen) bearbeitet – das ging erstaunlich gut. Ich habe aber anschließend noch mit Schleiffließ am Felgenring nachgearbeitet. Bei den Speichen bin ich gleich mit Schleifpapier bzw. Topfbürste auf der Bohrmaschine angerückt.

Auch die Felgen habe ich anschließend mit Flüssigwachs versiegelt.

Beiden Rädern habe ich passende neuen Pneus gegönnt – die sehen schnittiger aus als die vorher montierten Gummis.

Die Felgen sind entrostet und poliert und bekommen neue Pneus.

Die Felgen sind entrostet und poliert und bekommen neue Pneus.

 

Da die Honda ja zu einem Cafe Racer werden soll, habe ich auch den Originallenker gegen einen M-Lenker getauscht. Nach der Probemontage habe ich zunächst die passende Lenkereinstellung gesucht, um dann die Halterbohrungen für die Hebelmontage zu setzen. An der Standbohrmaschine bohrte ich dann die entsprechenden Löcher ab.

Bevor die Hebel am Lenker montiert wurden, habe ich diese gereinigt und poliert. Die Kabel, die an den Hebelhalterungen befestigt waren, musste ich entsprechende Aussparungen anbringen, da im neuen Lenker die Kabel, bedingt durch die Bauform, nicht mehr geführt werden können.

Umbau des Lenken ist aufwändig...

Umbau des Lenken ist aufwändig…

Neuer Lenker: Abbohren der Halterasten für die Hebelhalter.

Neuer Lenker: Abbohren der Halterasten für die Hebelhalter.

Hebelhalterung bekommt einen Kabeldurchlass.

Hebelhalterung bekommt einen Kabeldurchlass.

 

Am Auspuff, dessen Endstück Rost bereithielt – ging es mit Schleifpapier, Fertan an den Leib. Hinterher kamen zwei Schichten Hochtemperatur-Lack drüber.

Auspuffendstück: Rostwandler Fortan arbeitet...

Auspuffendstück: Rostwandler Fortan arbeitet…

Lackieren des Auspuffendstücks.

Lackieren des Auspuffendstücks.

Auspuffendstück ist lackiert.

Auspuffendstück ist lackiert.

Für das obligatorische kurze Vorderschutzblech fertigte ich die nötigen Halterungen selbst. Dazu musste ich zunächst eine CAD-Konstruktion anfertigen, um anschließend eine Schnittvorlage für die Blecharbeit zu haben.

Die Blecharbeit kostete viel Zeit, aber lohnte sich.

Nun sitzt auch das neue Schutzblech an seinem angedachten Platz.

Vom Entwurf zur Schablone... CAD-Arbeit liegt dazwischen.

Vom Entwurf zur Schablone… CAD-Arbeit liegt dazwischen.

CAD-Modell des linken Schutzblechhalters.

CAD-Modell des linken Schutzblechhalters.

CAD-Modell des entworfenen rechten Schutzblechhalters.

CAD-Modell des entworfenen rechten Schutzblechhalters.

Schutzblechhalterungen: Schablonen auf Alu-Blech geklebt.

Schutzblechhalterungen: Schablonen auf Alu-Blech geklebt.

Körnungen setzen...

Körnungen setzen…

Anfertigen der Kotflügelhalterung ist Handarbeit am Blech...

Anfertigen der Kotflügelhalterung ist Handarbeit am Blech…

Halterung aus 1,5mm Alu-Blech angefertigt.

Halterung aus 1,5mm Alu-Blech angefertigt.

Anprobe der Halterungen an der Gabel.

Anprobe der Halterungen an der Gabel.

Fertig: Schutzblech mit allen Bohrungen und den neuen Halterungen.

Fertig: Schutzblech mit allen Bohrungen und den neuen Halterungen.

Was fürs Auge... Schutzblech sitzt.

Was fürs Auge… Schutzblech sitzt.

Nun geht es an die Höckersitzbank, denn es gilt schließlich noch eine passende Halterung zu entwerfen und zu bauen. Erst dann kommt der Tank (Beule spachteln) und die Lackierung der Bank, Seitenteile und des Tanks.

Es ist also noch etwas Arbeit zu tun…;-)

Vintage Kyosho RC-Cars: Ersatzteile selbst anfertigen

 

Montiert: Die neue Ersatzantriebswelle is einsatzbereit.

Eingebaut: Motor ist im Kyosho Turbo Optima montiert. Die blaue Distanzplatte ist gut zu erkennen.

Für zwei Kyosho Buggies benötige ich Ersatzteile – ein Teil ist beim Fahren gebrochen und ein anderes Teil ist nicht mehr vorhanden und nicht beschaffbar. Daher habe ich mich kurzerhand entschlossen, beide Teile anzufertigen – doch der Reihe nach.

 

Kyosho Raider Antriebswelle

Für den erst kürzlich für meinen Sohn gebraucht gekauften Kyosho Raider, der vom Vorbesitzer offensichtlich nie gefahren wurde, benötige ich eine neue Antriebswelle, denn eine der Wellen ist gleich bei der ersten Fahrt gebrochen. Die im 2WD-Buggy verbauten Wellen sind eine Mischkonstruktion aus Kunststoff und Metall – die Kugelgelenkköpfe mit einem kurzen Wellenschenkel bestehen aus Metall, der Mittelteil hingegen ist in Kunststoff gestaltet. Genau an diesem Kunststoffmittelteil ist die Antriebswelle gebrochen. Leider ist ein entsprechendes Originalersatzteil nicht zu bekommen. Daher habe ich mir eine Ersatz-Konstruktion überlegt, bei der ich die Metallteile wiederverwenden kann und lediglich den Mittelteil neu anfertigen muss.

Der Mittelteil wird aus PLA mit einem Infill von 100% gedruckt. Die Metallteile sollen im PLA-Mittelteil sowohl kraft- als auch formschlüssig verbunden sein. Um Formschluss zu erreichen habe ich an beiden Metallwellenenden entsprechende Flächen gefräst, um den Formschluss und damit eine einwandfreie Kraftübertragung zu gewährleisten. Um einen Materialbruch des PLA-Teils zu vermeiden wird das Bauteil beim Druck horizontal ausgerichtet hergestellt – so sind die Layer parallel zur Drehachse ausgerichtet, was ein Scherbruch verhindern soll. Die Konstruktion sieht folgendermaßen aus:

 

Die gebrochene Antriebswelle des Kyosho Raider. Gut zu erkennen: Der Kunststoffmittelteil ist hin.

Die gebrochene Antriebswelle des Kyosho Raider. Gut zu erkennen: Der Kunststoffmittelteil ist hin.

Anfertigung der ersten Skizze für das Ersatzteil der Antriebswelle.

Anfertigung der ersten Skizze für das Ersatzteil der Antriebswelle.

Die beiden Metall-Teile der Antriebswelle.

Die beiden Metall-Teile der Antriebswelle.

An den enden der Antriebswellen-Teile werden jeweils eine Abschlagsfläche angefärbt, um eine formschschlüssige Verbindung ausbilden zu können.

An den enden der Antriebswellen-Teile werden jeweils eine Abschlagsfläche angefärbt, um eine formschschlüssige Verbindung ausbilden zu können.

Die angefrästen Anlageflächen.

Die angefrästen Anlageflächen.

CAD-Modell des konstruierten Mittelteils für die Antriebswelle. Die beiden Metall-Teile haben einen Abstand von 20mm.

CAD-Modell des konstruierten Mittelteils für die Antriebswelle. Die beiden Metall-Teile haben einen Abstand von 20mm.

Das STL-Modell in Cura.

Das STL-Modell in Cura.

Slicing des Mittelteils für die Antriebswelle. Der Grundköper ist nun viereckig, da die runde Variante nicht druckbar war.

Slicing des Mittelteils für die Antriebswelle. Der Grundköper ist nun viereckig, da die runde Variante nicht druckbar war.

Fertig montiert: Die neue Antriebswelle ist fertig und die Abmessung passt. Die Metallteile sind zusätzlich noch mit Sekundenkleber gesichert.

Fertig montiert: Die neue Antriebswelle ist fertig und die Abmessung passt. Die Metallteile sind zusätzlich noch mit Sekundenkleber gesichert.

Montiert: Die neue Ersatzantriebswelle is einsatzbereit.

Montiert: Die neue Ersatzantriebswelle is einsatzbereit.

Eine erste Testfahrt werde ich nun mal wagen.

 

 

Kyosho Turbo Optima Motor Distance Plate

Bei diesem Relikt und Legende unter den 4WD Buggies, der mir in einem guten Gesamtzustand in die Hände viel, fehlt leider die sogenannte Motor Distance Plate. Auch für dieses Car habe ich bisher kein passendes Ersatzteil finden können. Also habe ich mir vorgenommen, ein entsprechendes Ersatzteil selbst herzustellen. Da mir kein Originalteil zum Vermessen zur Verfügung steht, habe ich zunächst die Grundabmessungen vom vorhandenen Kyosho Le Mans 204 SB-Motor abgenommen. Die Kontur der Motor Distance Plate habe ich im Internet aus einem Foto rekonstruiert. Am Rechner entstand dann das folgende CAD-Modell.

Da ich kein 2mm starkes AL-Blech vorrätig habe, werde ich die Platte zunächst aus PLA drucken. Sollte diese Variante etwas taugen lasse ich es zunächst einmal dabei. Ansonsten muss ich passendes Aluminium-Blech beschaffen und an der CNC-Fräse das Distanzblech fräsen…

Ein Foto aus dem Internet dient als Vorlage der CAD-Konstruktion. Referenz-Maße sind vom Motor abgenommen.

Ein Foto aus dem Internet dient als Vorlage der CAD-Konstruktion. Referenz-Maße sind vom Motor abgenommen.

Die Kontur ist nachkonstruiert (grün).

Die Kontur ist nachkonstruiert (grün).

CAD-Modell ist fertig.

CAD-Modell ist fertig.

STL-Modell der Distanzplatte im Slicer Cura.

STL-Modell der Distanzplatte im Slicer Cura.

Die Distanzplatte ist 2mm stark. Sie besteht aus PLA mit 100% Infill.

Die Distanzplatte ist 2mm stark. Sie besteht aus PLA mit 100% Infill.

Zusammen: Die Teile für den Antrieb -  neues Zahnritze, Le Mans-Motor und gedruckte Distanzplatte.

Zusammen: Die Teile für den Antrieb – neues Zahnritzel, Le Mans-Motor und gedruckte Distanzplatte.

Die gedruckte Distanzplatte passt.

Die gedruckte Distanzplatte passt.

Eingebaut: Motor ist im Kyosho Turbo Optima montiert. Die blaue Distanzplatte ist gut zu erkennen.

Eingebaut: Motor ist im Kyosho Turbo Optima montiert. Die blaue Distanzplatte ist gut zu erkennen.

Jetzt bekommt der Turbo Optima noch einen neuen Fahrtenregler und einen Empfänger, dann kann auch der Wagen auf die Piste. Anschließend werde ich ihn aber komplett zerlegen und die Einzelteile reinigen und ggf. reparieren.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned.

 

Instandsetzung eines Tamiya Williams Renault auf F103RS Chassis

Gebraucht: Ein Tamiya Williams Renault auf F103RS-Chassis.

Gebraucht: Ein Tamiya Williams Renault auf F103RS-Chassis.

 

Neben dem Restaurierungsprojekt des Tamiya Hilux hat sich ein Tamyia F103RS-Chassis mit Williams Renault FW 18 Body in die Bastelkammer geschlichen. Das Modell habe ich sehr günstig gebraucht erworben – doch es fehlten der Motor, der Fahrtenregler und die Akku-Seiten-Halterungen (Teil D10). Ansonsten macht das Fahrzeug einen sehr ordentlichen Eindruck, so dass ich es zunächst bei der Nachrüstung mit den fehlenden Teilen belassen werde.

Als Motor beschaffte ich einen Standard Mabuchi RS540HS und einen elektronischen Tamiya-Fahrtenregler TEU-105BK. Die fehlenden Akku-Halterungen (D10) kann man nur als ganze Baugruppe (D) nachbestellen und diese kostet unverhältnismäßig viel. Daher habe ich mich hingesetzt und das Teil nachkonstruiert und es zweimal am Drucker ausgedruckt – in PLA, mit 50 Prozent Infill (für ausreichende Festigkeit).

Da ich noch einen bisher ungenutzen 2S-Lipo habe, wird dieser im F1-Flitzer zukünftig die Energie liefern. Um den Akku etwas robuster zu machen, bekommt er auf der Ober- und Unterseite eine Verstärkung aus 2mm GfK-Platten, die dann mittels Struktur-Tape am Lipo befestigt werden. So ist der Lipo hoffentlich ausreichend mechanisch geschützt.

 

Hier mal einige Bilder dazu von der Werkbank:

Nackt: Bis auf den Lenkservos fehlt die Elektronik...

Nackt: Bis auf den Lenkservos fehlt die Elektronik…

Ausrüsten: Motor, Fahrtenregler und Empfänger...

Ausrüsten: Motor, Fahrtenregler und Empfänger…

Ein 2S-Lipo soll dem Flitzer Energie liefern.

Ein 2S-Lipo soll dem Flitzer Energie liefern.

Neuer Mabuchi RS540HS Motor ist montiert.

Neuer Mabuchi RS540HS Motor ist montiert.

Ausgestattet: Motor und Fahrtenregler sind an Ort und Stelle.

Ausgestattet: Motor und Fahrtenregler sind an Ort und Stelle.

CAD-Modell des fehlenden Akkuhalter-Teils. Dieses Teil fehlt auf beiden Seiten am Fahrzeug. Da es auf beiden Seite identisch ist, braucht es auch nur ein Modell. Das Nachbauteil ist aus drei Komponenten konzipiert. Kunststoff-Druckteil (blau) und zwei Metall-Zapfen (gold) die in das Kunststoffteil geklebt werden. Die Zapfen werde ich entweder aus Messing oder Aluminium-Rundmaterial fertigen.

CAD-Modell des fehlenden Akkuhalter-Teils. Es fehlt auf beiden Seiten am Fahrzeug. Da es auf beiden Seite identisch ist, braucht es auch nur ein Modell. Das Nachbauteil ist aus drei Komponenten konzipiert. Kunststoff-Druckteil (blau) und zwei Zapfen aus Polyamid-Rund-Profilen (gold) die in das Kunststoffteil geklebt werden.

CAD-Modell des Kunstoffteils.

CAD-Modell des Kunstoffteils.

Druck der Halterung.

Druck der Halterung.

In PLA gedruckt: Das Akku-Halterungsersatzteil.

In PLA gedruckt: Das Akku-Halterungsersatzteil.

Filament des Druckers ist aufgebraucht...

Filament des Druckers ist aufgebraucht…

Das 2. Teil ist gedruckt.

Das 2. Teil ist gedruckt.

Die Abemssungen passen... Es fehlen noch die Haltezapfen.

Die Abemssungen passen… Es fehlen noch die Haltezapfen.

Anprobe des gedruckten Teils mit Lipo.

Anprobe des gedruckten Teils mit Lipo.

Die Kunststoffteile (PLA) der Halterungen sind gedruckt. Nach dem Filamentwechsel ist die 2. Halterung in blau gedruckt

Die Kunststoffteile (PLA) der Halterungen sind gedruckt. Nach dem Filamentwechsel ist die 2. Halterung in blau gedruckt. Noch fehlen die 5mm Polyamid-Rundprofile.

Update 6.5.2015:

Die Halterungen sind fertig und der Akku passt…

Fertig: Gedruckter Batteriehalter aus PLA mit PLA-Zapfen aus Rundmaterial. Die Zapfen sind per Presspassung gefügt und zusätzlich mit Sekundenkleber gesichert.

Fertig: Gedruckter Batteriehalter aus PLA mit PLA-Zapfen aus Rundmaterial. Die Zapfen sind per Presspassung gefügt und zusätzlich mit Sekundenkleber gesichert.

Die Akkuhalterung sitzt gut.

Die Akkuhalterung sitzt gut.

Passgenau: Das Akku-Fach ist nun wieder komplett - und etwas bunter.

Passgenau: Das Akku-Fach ist nun wieder komplett – und etwas bunter.

Sitzt: Lipo im Fach...

Sitzt: Lipo im Fach…

Der 2S-Lipo ist auf der Unterseite mit einem 2mm-GfK-Brett verstärkt.

Der 2S-Lipo ist auf der Unterseite mit einem 2mm-GfK-Brett verstärkt.

Wer den Akkuhalter nachdrucken möchte, für den habe ich die STL-Daten hier eingestellt.

 

Nun gehts die Tage auf die Glatt-Bahn mit dem Flitzer…

 

Horrido und stay tuned.

Tamiya Hilux 4×4: Spontanes Restaurierungsprojekt eines RC Car Klassikers

Der Karosserie werde ich mit Dowanol PM zu Leibe rücken, um anschließend eine neu Farbschicht aufzubringen...

Der Tamiya Hilux…

Erste Begutachtung noch am Abend...

eine erste Begutachtung noch am Abend…

Am Wochenende ist mein Sohnemann unverhofft in den Besitz eines RC Car Klassiker gekommen, als ihm dieses Fahrzeug kurzerhand geschenkt wurde: Der Tamiya Hilux 4×4 aus den 1980iger.

Aus dem Grund habe ich mein Dragster-Projekt etwas zurückgestellt…;-)

 

Das Großartige an dem RC Car ist der überaus gute Basiszustand: Es ist fast komplett und tatsächlich unverbastelt. Optisch ist die Lackierung nicht wirklich so, wie man sie sich wünscht, aber dem kann gut entgegengewirkt werden. Dazu habe ich bereits das so hochgelobte Lackentfernungsmittel Dowanol PM bestellt, um dem Lack beizukommen (Das Mittelchen soll besser Lack entfernen und dabei schonender zum Kunststoff sein, als dies z.B. beim Einsatz von Bremsflüssigkeit der Fall ist), anschließend möchte ich das Fahrzeug in rot lackieren und mit den entsprechenden Decals versehen (die Kleebergen gibt es als Repro-Satz bei ebay). Mechanisch ist am Car (fast)alles vorhanden und auf den ersten Blick sind keine Defekte erkennbar. Leider fehlt jedoch der durchsichtige Kunststoff-Deckel für die Servo- und Akkubox, an der sowohl die hintere als auch die vordere Karosserie befestigt werden. Um den Toyota Hilux Body in Position zu bringen, werde ich nach einem erschwinglichen Ersatzteil Ausschau halten – bisher habe ich nur Angebote zu Mondpreisen entdeckt. Bis dahin wird ein noch fertig zu konstruierendes Halterungsteil, bis Ersatz gefunden ist, die Aufgabe übernehmen.

Leider ist der Hilux, bedingt durch die Blattfederung, doch recht unruhig im Fahrverhalten. Die optional nachrüstbaren Stoßdämpfer sind am Modell seinerzeit nicht montiert worden. Bei ebay habe ich aber passende Tamiya-Öl-Dämpfer zu einem noch erschwinglichen Preis erstanden – hoffentlich werden die Dämpfer  das Fahrverhalten etwas sanftmütiger gestalten…

An den vergangenen Abenden habe ich bereits begonnen am Fahrzeug zu arbeiten. Zunächst habe ich es in die großen Baugruppen zerlegt, um mir einen besseren Überblick zu verschaffen. Die verbogene Stoßstange am Heck wurde in dem Zuge gleich entlackt und wieder gerichtet….

Gut zu erkennen: Der Elektromotor ist statt mit einer Gummihülle durch eine grün bedruckte Blechkappe geschützt. Dieses improvisierte Schutzkleid passt aber sehr gut und wird daher zunächst beibehalten - bekommt aber noch eine schwarze Lackierung.

Gut zu erkennen: Der Elektromotor ist statt mit einer Gummihülle durch eine grün bedruckte Blechkappe geschützt. Dieses improvisierte Schutzkleid passt aber sehr gut und wird daher zunächst beibehalten – bekommt aber noch eine schwarze Lackierung.

Unterboden: Auch von der Unterseite macht das Modell einen guten Gesamteindruck.

Unterboden: Auch von der Unterseite macht das Modell einen guten Gesamteindruck.

Rückseite des Cars.

Rückseite des Cars.

Die Box für Servos, Empfänger und Akku: Leider fehlt der Deckel...

Die Box für Servos, Empfänger und Akku: Leider fehlt der Deckel…

Der geöffnete mechanische Fährtenregler - die Bauteile und auch die Platine machen einen guten Eindruck.

Der geöffnete mechanische Fährtenregler – die Bauteile und auch die Platine machen einen guten Eindruck.

Das Getriebe ist nur mit einer Schraube, statt mit zweien, am Rahmen befestigt. Als Ersatz wurde ein Draht verwendet.

Das Getriebe ist nur mit einer Schraube, statt mit zweien, am Rahmen befestigt. Als Ersatz wurde ein Draht verwendet.

Die Karosserie wurde seinerzeit mit reichlich Lack beschichtet.

Die Karosserie wurde seinerzeit mit reichlich Lack beschichtet.

Die vordere Karosserie von der Innenseite.

Die vordere Karosserie von der Innenseite.

Eine Befestigungsstelle der Kabinenrückwand ist abgerissen...

Eine Befestigungsstelle der Kabinenrückwand ist abgerissen…

Verbogene Stoßstange am Heck des Toyota.

Verbogene Stoßstange am Heck des Toyota.

Gerichtet und entlackt - die hintere Stoßstange.

Gerichtet und entlackt – die hintere Stoßstange. Den Stoßfänger vorne werde ich ebenfalls entlocken, damit dieser dann wieder wie im Original seinen Metall-Look bekommt.

Passende Futaba-Servos habe ich noch...

Passende Futaba-Servos habe ich noch…

Anprobe: Die noch vorhandenen Servos passen ins Car.

Anprobe: Die noch vorhandenen Servos passen ins Car.

Mit der Konstruktion des o.g. Kunststoff-Deckels habe ich ebenfalls begonnen. Ich vermute aber, dass ich dieses Bauteil in der Ursprungsform nicht drucken kann, da mein 3D-Drucker leider nicht über eine ausreichend große Druckfläche verfügt. Daher werde ich das Teil entweder in zwei Teile aufteilen müssen oder mir eine Alternative überlegen.

Der Box-Deckel entsteht als 3D-Modell mittels CAD. Als Vorlage dienen im Internet gefundene Fotos.

Der Box-Deckel entsteht als 3D-Modell mittels CAD. Als Vorlage dienen im Internet gefundene Fotos.

Zwischenstand: Vorläufiges CAD-Modell des fehlenden Kunststoffdeckels.

Zwischenstand: Vorläufiges CAD-Modell des fehlenden Kunststoffdeckels.

Das Fahrgestellt ist grob von Schmutz, Schmierfilm und Staub mittels Lösungsmittel befreit. Um alle Teile aber ordentlich reinigen zu können, werde ich um eine komplette Demontage nicht herumkommen. Da einige Metallteile schon tiefere Verunreinigungen aufweisen, werde ich das eine oder andere Teil mit dem Sandstrahl bearbeiten müssen.

Soweit für heute…

Horrido und stay tuned…