Schmelz- und Härte-Ofen: Nachrüstung einer Temperatursteuerung

Naber Schmelz- und Glühofen

Vor einigen Wochen war meine Freude riesig, als ich einen intakten Industrie-Schmelz- und Härte-Ofen der Firma Naber gegen eine Kiste Prosecco eintauschen konnte.

Das aus dem Jahre 1976 stammende Gerät ist ideal, um beispielsweise Aluminium, Zinn, Zink oder Messing zu schmelzen oder Werkzeugstähle wie z.B 115 CrV3 (Silberstahl) zu härten und anzulassen.

Aber gerade Härten und Anlassen erfordern eine exakte Temperatur – beim Naber-Ofen war allerdings nur eine prozentuale Temperatureinstellung über die Stromzuführung möglich. Im Praxisfall hätte dies bedeutet, immer wieder die Glüh- und Anlassfarben zu kontrollieren. Dies erschien mir zu unpraktisch. Da es online mittlerweile günstig zuverlässige Temperatursteuerungen mit entsprechenden Sensoren zu kaufen gibt, habe ich mich entschieden, eine solche Steuerung nachzurüsten.

Nach einiger Recherche entschied ich mich für diese PID-Steuerung mit dem Hochtemperatur-Sensor (bis 1.200°C), SSR und Kühlkörper – zusammen bezahlte ich inkl. Versand ca. 35,- €. Für ein passendes Gehäuse mit Anschlussbuchsen kamen noch einmal ca. 20,- oben drauf.

Die Einzelteiler der Steuerung. Rechts sieht man den 1200 °-Temperatursensor.

Display des Steuerungsgerätes.

Der Temperatur-Sensor. Die Leitung ist mit einem Hitzeschutzgeflecht abgeschirmt.

Im Gehäuse brachte ich neben der Regeleinheit das SSR mit Kühlkörper sowie eine 230V-Steckerbuchse unter.

Probepositionierung der Bauteile der Steuerung…

Passende Aussparungen sind leicht zu bewerkstelligen.

Verkabelung der Steuerungsbox ist fertig. Rechts oben ist die Steuerungs zu sehen. Links oben ist das SSR mit Kühlköper. Unten sieht man die 230V Steckerbuchse, an die der Ofen angeschlossen wird.

Für den Sensor baute ich eine kleine Halterung aus Al-Blech, die den Sensor über dem Belüftungsloch des Ofens in Position hält. Die Halterung ist am Gehäuse mit Kapton-Tape befestigt.

Sensorhalterung aus Alu-Blech.

Der Temperatursensor ist durch die Belüftungsöffnung in den Brennraum geführt.

Der Temperatursensor ragt in den Brennraum hinein.

 

Zur Zeit habe ich eine einfache On-/Off-Steuerung programmiert, PID ist aber auch möglich. D.h. es wird derzeit ein Soll-Wert eingestellt und die Steuerung schaltet solange den Ofen an, bis die Soll-Temperatur erreicht ist. Eine Hysterese von +/-1 °C bestimmt den Toleranzschaltwert.

Die Steuerung funktioniert…

… und der Ofen wird geregelt heiß… (Das Ist Display funktioniert richtig, nur die Kamera fängt nicht alle Ziffern ein, liegt an der Bildwiederholungsfrequenz).

Mit dieser Konfiguration habe ich in den ersten Tests gute Erfahrung gemacht. Um auf eine Temperatur von 810 °C (ist die Härtetemperatut von Silberstahl) zu kommen, benötig der Ofen ca. 38 Minuten. Die Steuerung schaltet dann bei 811° ab, bzw. bei 809° wieder ein, um die eingestellte Soll-Temperatur zu halten. Die Schaltfrequenz ist dank der sehr guten Isolierung des Ofens (Außentemperatur liegt bei ca. 35°C an der Oberfläche des Ofens) sehr niedrig.

Mal sehen, ob ich nun mal mit der PID-Steuerungsmöglichkeit experimentiere…

 

Horrido und stay tuned!

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Heated Build Chamber für 3D-Drucker

Eigentlich funktionieren Drucke mit ABS und Polycarbonat in meinem Prusa I3, den ich in einem eigens dafür gebauten Gehäuse betreibe, gut. Aber so richtig große Teile aus ABS und PC habe ich bisher nicht gedruckt. Aus dem was ich bisher zu großen Druckobjekten und warping Effekten gelesen habe, haben mich dazu bewogen, das Gehäuse in eine Heated Build Chamber umzurüsten.

Idee

Idee der Umrüstung ist es, zur Beheizung einen Haartrockner zu nutzen, der über einen Temperaturcontroller die Wärme im Gehäuse reguliert. Der Haartrockner, der an der Rückseite des Gehäuses montiert sein soll, bläst dabei warme Luft nach innen. Um die Luft gleichmäßig zu verteilen, wird der Luftstrom mittels einer Art Prallplatte beim Eintritt in das Druckergehäuse verteilt.

Material

Für das Upgrade des Gehäuses beschaffte ich mir einen 2300W Haartrockner, eine 230V Temperatursteuerung und konstruierte eine Halterung und die besagte Prallplatte und druckte beide Teile aus ABS.

Die Einzelteile: 2300W Haartrockner, gedruckte Montagehalterung mit Parkplatz und 230V Temperatursteuergerät.

Umsetzung

In die Wartungsklappe des Druckergehäuses bohrte ich mittels Lochsäge ein entsprechend dimensioniertes Loch. Daran befestigte ich die Haartrockner-Halterung inkl. der Prallplatte. Das Temperatursteuerungsgerät montierte ich auf die Gehäuseoberseite, nachdem ich auch dafür eine passende Halterung konstruiert und gedruckt hatte.

Mit einer Lochsäge wir das nötige Loch in die Wartungsklappe eingebracht.

Die sogenannte Prallplatte wird aus ABS gedruckt.

An die Haartrockner-Montagehalterung (links) ist eine Prallplatte (rechts) montiert, um die einströmende Luft im Druckraum zu verteilen.

Die Prallplatte verteilt die einströmende Luft gleichmäßig.

Die aus ABS gedruckte Haartrockner-Halterung ist an die Wartungsklappe montiert.

Innenansicht: Blick auf die Rückseite der Prallplatte (graues Teil im Hintergrund).

Der Haartrockner ist an seinem Arbeitsplatz.

Testbetrieb

Der erste Testlauf lief eigentlich problemlos. Die eingestellte Temperatur von 48°C wird gehalten. Allerdings sitzt die Plexiglasscheibe durch den Luftstrom im Heizbetrieb nicht richtig gut in der Halterung. Daher muss ich mir wohl eine schwerere Tür aus Holz mit kleinem Sichtfenster und Luftdruckventil bauen.

Der 230V Temeperaturcontroller bei der Arbeit. Die Soll-Temepratur ist auf 48°C eingestellt. Fällt die Temperatur unter 46°C, wird der Haartrockner durch die Steuerung angeschaltet und bei erreichen der Soll-Temperatur wieder abgeschaltet.

Die Druckkammer ist jetzt über 45 °C warm.

Ein Test mit laufendem Drucker bei einer dauerhaften Zieltemperatur von 50°C  ist nun der nächste Schritt.

 

Soweit aus der Bastelkammer

Stay tuned und horrido…

Yamaha TY50 Restaurierung : Elektrik – immer eine Herausforderung

Es hätte so schön sein können – meint man eigentlich. Doch der Kabelbaum der Maschine hatte schon so einige Modifikationen hinter sich. Zudem waren einige Schalter, Kontakte nicht mehr ganz so frisch.

Nach der ersten Verkabelung nach Schaltplan war zunächst keinerlei Reaktion bei Scheinwerfer oder Kontroll-Lampen festzustellen.

Also machte ich mich bei einer schrittweisen Komponentenprüfung und Leitungsmessung an die Fehlersuche, die nach letztlich drei langen Abenden erfolgreich war.

Lediglich der Leerlaufschalter ist scheinbar hinüber. Diesen werde ich bei Gelegenheit erneuern.

Hier mal einige Impressionen der Elektrik-Arbeiten:

Farbe zu Farbe... Die einzelnen Kabelstränge müssen richtig gesteckt werden.

Farbe zu Farbe… Die einzelnen Kabelstränge müssen richtig gesteckt werden.

Neue Kabelschuhe müssen am Kabelbaum ergänzt oder ersetzt werden.

Neue Kabelschuhe müssen am Kabelbaum ergänzt oder ersetzt werden.

Die neue Batterie muss fertiggeladen werden.

Die neue Batterie muss fertiggeladen werden.

Frischer Saft: Die neue 6V-Batterie ist an ihrem Platz.

Frischer Saft: Die neue 6V-Batterie ist an ihrem Platz.

Prüfen der Verkabelung ist nur konzentriert und Schritt-für-Schritt möglich...

Prüfen der Verkabelung ist nur konzentriert und Schritt-für-Schritt möglich…

Nach Fehlkauf habe ich jetzt endlich die passende Lampe: Typ P26S (6V/15W)

Nach Fehlkauf habe ich jetzt endlich die passende Lampe: Typ P26S (6V/15W)

Die Glühlampe Typ P26S passt in den Scheinwerferspiegel...

Die Glühlampe Typ P26S passt in den Scheinwerferspiegel…

Im Scheinwerfer laufen alle Kabel zusammen...

Im Scheinwerfer laufen alle Kabel zusammen…

Alles verstaut: Der Scheinwerfer ist montiert.

Alles verstaut: Der Scheinwerfer ist montiert.

Nun wird die Maschine mal probehalber angeworfen… ich bin gespannt.

Horrido und stay tuned

 

Vintage 386er Laptop: Reworking eines Dallas DS1287 Real Time Chip

Der 386SX Acer Laptop K386s aus den frühen 1990...

Der 386SX Acer Laptop K386s aus den frühen 1990…

Das Herbstwetter hat mich an diesem Wochenende verleitet, einmal meinen erst kürzlich günstig erworbenen Acer K386s (386SX) Laptop zu reparieren.

Nach dem ersten Startversuch des Rechners konnte ich relativ zügig feststellen, dass offensichtlich sämtliche Werte im BIOS nicht mehr vorhanden waren, auch Einstellungen und Änderungen waren nicht möglich. Der Status-Bericht zeigt, dass offensichtlich die Lithium-Ionen-Batterie keine Kapazität mehr hatte.

Also dachte ich mir, raus mit der alten Batterie, neue 2032 Knopfzelle rein.

Doch dann war die Überraschung groß, als ich das Gehäuse aufgeschraubt hatte – nirgends war eine Batterie zu entdecken. Nach eingehenden Recherchen im Netz kristallisierte sich heraus, dass der Laptop einen sogenannten Dallas DS1287 RTC Baustein auf der Platine hatte, in dem die Batterie vergossen ist!

Ohne Speicherbatterie sind die Einstellungen im BIOS nicht zu speichern. Zudem ist es beim ACER Laptop offensichtlich so, dass auch Einstellungen im BIOS überhaupt nicht angenommen werden.

Also schaute ich mich zunächst nach einem passenden Ersatzteil um. Aber bei ebay erreichten die Dinger Mondpreise – zudem war dann auch ungewiss, ob die Batterie noch ausreichend Spannung hervorbringt.

Glücklicherweise stieß ich dann auf diese Website, die von einem Hardware Hack berichtet, bei dem das Gehäuse an bestimmten Stellen ausgefräst wird, um dann eine externe neue Batterie anzuschließen. Die Beschreibungen überzeugten mich – also machte ich mich ans Werk – folgend einige Bilder aus der Bastelkammer.

Fazit: Der Umbau hat funktioniert – der Dallas Chip funktioniert wieder und im BIOS sind nun alle Werte der Hardware zu sehen, auch Einstellungen sind jetzt möglich und werden jetzt im BIOS gespeichert.

 

Laptop-Innenleben vor der Demontage.

Laptop-Innenleben vor der Demontage.

Der Dallas RTC Baustein auf dem Mainboard.

Der Dallas RTC Baustein auf dem Mainboard.

Mit einem Dremel habe ich die ursprünglichen Batteriekontakte innerhalb des Dallas-Bausteins freigelegt.

Mit einem Dremel habe ich die ursprünglichen Batteriekontakte innerhalb des Dallas-Bausteins freigelegt.

Lötarbeiten am Dallas-RTC. Dazu habe ich das Mainboard ausgebaut.

Lötarbeiten am Dallas-RTC. Dazu habe ich das Mainboard ausgebaut.

Gut zu erkennen: Die Drähte sind an die freigefrästen Kontakte gelötet. Der alte Kontakt zur vergossenen Batterie ist durchtrennt (unter dem grünen Draht verlief eigentlich eine Leiterbahn).

Gut zu erkennen: Die Drähte sind an die freigefrästen Kontakte gelötet. Der alte Kontakt zur vergossenen Batterie ist durchtrennt (unter dem grünen Draht verlief eigentlich eine Leiterbahn).

Messaufbau zur Überprüfung der Durchtrennen der unteren Batteriezuleitung im Dallas Baustein.

Messaufbau zur Überprüfung der Durchtrennen der unteren Batteriezuleitung im Dallas Baustein.

Prüfung der Kontakte - die interne Batterie hatte eine Restspannung von 300mV. Die Kontrollmessung zeigt, dass die Leitung im Baustein zur internen Batterie korrekt durchtrennt ist.

Prüfung der Kontakte – die interne Batterie hatte eine Restspannung von 0,08mV. Die Kontrollmessung zeigt, dass die Leitung im Baustein zur internen Batterie korrekt durchtrennt ist.

Die externe Batterie ist eingelegt in den Batteriehalter, der auf den Dallas-Baustein mit Sekundenkleber aufgeklebt ist.

Die externe Batterie ist eingelegt in den Batteriehalter, der auf den Dallas-Baustein mit Sekundenkleber aufgeklebt ist.

Die externe Batterie passt gut in den Laptop.

Die externe Batterie passt gut in den Laptop.

Der Rechner startet nach dem Rework des Dallas RTC-Bausteins.

Der Rechner startet nach dem Rework des Dallas RTC-Bausteins.

Das BIOS-Menü ist wieder konfigurierbar - vorher waren alle Felder ohne Wert.

Das BIOS-Menü ist wieder konfigurierbar – vorher waren alle Felder ohne Wert.

Im nächsten Schritt werde ich MsDOS 6.22 installieren, um auf dem System dann die Motorola RSS zum Programmieren der MX und Saber Funkgeräte vorzunehmen.

Soweit aus der Bastelkammer.

 

Horrido und stay tuned…

Instandsetzung eines Tamiya Williams Renault auf F103RS Chassis

Gebraucht: Ein Tamiya Williams Renault auf F103RS-Chassis.

Gebraucht: Ein Tamiya Williams Renault auf F103RS-Chassis.

 

Neben dem Restaurierungsprojekt des Tamiya Hilux hat sich ein Tamyia F103RS-Chassis mit Williams Renault FW 18 Body in die Bastelkammer geschlichen. Das Modell habe ich sehr günstig gebraucht erworben – doch es fehlten der Motor, der Fahrtenregler und die Akku-Seiten-Halterungen (Teil D10). Ansonsten macht das Fahrzeug einen sehr ordentlichen Eindruck, so dass ich es zunächst bei der Nachrüstung mit den fehlenden Teilen belassen werde.

Als Motor beschaffte ich einen Standard Mabuchi RS540HS und einen elektronischen Tamiya-Fahrtenregler TEU-105BK. Die fehlenden Akku-Halterungen (D10) kann man nur als ganze Baugruppe (D) nachbestellen und diese kostet unverhältnismäßig viel. Daher habe ich mich hingesetzt und das Teil nachkonstruiert und es zweimal am Drucker ausgedruckt – in PLA, mit 50 Prozent Infill (für ausreichende Festigkeit).

Da ich noch einen bisher ungenutzen 2S-Lipo habe, wird dieser im F1-Flitzer zukünftig die Energie liefern. Um den Akku etwas robuster zu machen, bekommt er auf der Ober- und Unterseite eine Verstärkung aus 2mm GfK-Platten, die dann mittels Struktur-Tape am Lipo befestigt werden. So ist der Lipo hoffentlich ausreichend mechanisch geschützt.

 

Hier mal einige Bilder dazu von der Werkbank:

Nackt: Bis auf den Lenkservos fehlt die Elektronik...

Nackt: Bis auf den Lenkservos fehlt die Elektronik…

Ausrüsten: Motor, Fahrtenregler und Empfänger...

Ausrüsten: Motor, Fahrtenregler und Empfänger…

Ein 2S-Lipo soll dem Flitzer Energie liefern.

Ein 2S-Lipo soll dem Flitzer Energie liefern.

Neuer Mabuchi RS540HS Motor ist montiert.

Neuer Mabuchi RS540HS Motor ist montiert.

Ausgestattet: Motor und Fahrtenregler sind an Ort und Stelle.

Ausgestattet: Motor und Fahrtenregler sind an Ort und Stelle.

CAD-Modell des fehlenden Akkuhalter-Teils. Dieses Teil fehlt auf beiden Seiten am Fahrzeug. Da es auf beiden Seite identisch ist, braucht es auch nur ein Modell. Das Nachbauteil ist aus drei Komponenten konzipiert. Kunststoff-Druckteil (blau) und zwei Metall-Zapfen (gold) die in das Kunststoffteil geklebt werden. Die Zapfen werde ich entweder aus Messing oder Aluminium-Rundmaterial fertigen.

CAD-Modell des fehlenden Akkuhalter-Teils. Es fehlt auf beiden Seiten am Fahrzeug. Da es auf beiden Seite identisch ist, braucht es auch nur ein Modell. Das Nachbauteil ist aus drei Komponenten konzipiert. Kunststoff-Druckteil (blau) und zwei Zapfen aus Polyamid-Rund-Profilen (gold) die in das Kunststoffteil geklebt werden.

CAD-Modell des Kunstoffteils.

CAD-Modell des Kunstoffteils.

Druck der Halterung.

Druck der Halterung.

In PLA gedruckt: Das Akku-Halterungsersatzteil.

In PLA gedruckt: Das Akku-Halterungsersatzteil.

Filament des Druckers ist aufgebraucht...

Filament des Druckers ist aufgebraucht…

Das 2. Teil ist gedruckt.

Das 2. Teil ist gedruckt.

Die Abemssungen passen... Es fehlen noch die Haltezapfen.

Die Abemssungen passen… Es fehlen noch die Haltezapfen.

Anprobe des gedruckten Teils mit Lipo.

Anprobe des gedruckten Teils mit Lipo.

Die Kunststoffteile (PLA) der Halterungen sind gedruckt. Nach dem Filamentwechsel ist die 2. Halterung in blau gedruckt

Die Kunststoffteile (PLA) der Halterungen sind gedruckt. Nach dem Filamentwechsel ist die 2. Halterung in blau gedruckt. Noch fehlen die 5mm Polyamid-Rundprofile.

Update 6.5.2015:

Die Halterungen sind fertig und der Akku passt…

Fertig: Gedruckter Batteriehalter aus PLA mit PLA-Zapfen aus Rundmaterial. Die Zapfen sind per Presspassung gefügt und zusätzlich mit Sekundenkleber gesichert.

Fertig: Gedruckter Batteriehalter aus PLA mit PLA-Zapfen aus Rundmaterial. Die Zapfen sind per Presspassung gefügt und zusätzlich mit Sekundenkleber gesichert.

Die Akkuhalterung sitzt gut.

Die Akkuhalterung sitzt gut.

Passgenau: Das Akku-Fach ist nun wieder komplett - und etwas bunter.

Passgenau: Das Akku-Fach ist nun wieder komplett – und etwas bunter.

Sitzt: Lipo im Fach...

Sitzt: Lipo im Fach…

Der 2S-Lipo ist auf der Unterseite mit einem 2mm-GfK-Brett verstärkt.

Der 2S-Lipo ist auf der Unterseite mit einem 2mm-GfK-Brett verstärkt.

Wer den Akkuhalter nachdrucken möchte, für den habe ich die STL-Daten hier eingestellt.

 

Nun gehts die Tage auf die Glatt-Bahn mit dem Flitzer…

 

Horrido und stay tuned.

Prusa-Upgrade, Teil 4: Umrüstung auf E3Dv6-Hotend

E3dv6 Hottend ist montiert...

E3dv6 Hottend ist montiert…

Hier finden sich die vorherigen Postings zum Upgrade: Teil 1Teil 2 und Teil 3.

Entgegen meinem letzten Bericht hatte ich zwischenzeitlich größere Probleme mit meinem J-Head MKV Hotend. Zunächst dachte ich, der Fehler hätte etwas mit meinen Extruder zu tun. Doch immer wiederkehrende Filament-Jams legten den Schluss nahe, dass der Liner im bisher (fast ein Jahr) problemlos funktionierenden J-Head seine beste Zeit bereits überschritten hatte. Aus dem Grund habe ich mich dann zum Einbau des bereits E3Dv6-Hotendes entschlossen – obwohl ich diesen zeitaufwändigen Umbauschritt eigentlich etwas verschieben wollte.

Aufwändig gestaltete sich die Umrüstung deshalb, da zunächst das alte Hotend ausgebaut, alle Kabel aus dem Spiralschlauch zu schälen waren. Anschließend musste das E3Dv6-Hotend zusammengebaut werden – das ging ziemlich einfach von der Hand, auch dank der wirklich guten Anleitung vom Hersteller. Bedingt durch das neue Drucker-Gehäuse musste ich alle Verkabelungen zum E3D (Heizleitung, Lüfter, Temperatur-Sensor) um ca. 40 Zentimeter verlängern. Leider passte die Befestigungsseite des Cold-Ends nicht ohne Schwierigkeit in mein Wade-Extruder – also musste der Extruder komplett vom X-Schlitten demontiert werden, um die Befestigungs-Bohrung etwas nachzuarbeiten. Dieser Schritt erleichterte letztlich aber die Befestigung des E3Ds im Extruder selbst. Nach Verkabelung der Hotends mit dem Ramps-Board und Bündelung der Leitungen zu einem Kabelbaum mittels Spiralschlauch folgte die PID Autotune-Prozedur (M303 S285 C8). Die so ermittelten Werte trug ich anschließend in die Config.h in Marlin ein und flashte den Arduino neu.

Letze Baustelle der Umrüstung war die Anfertigung eines Halteblechs für den Z-Endstop, da das E3Dv6 länger ist als mein altes J-Head und die vormalige Endstop-Montageposition nicht mehr stimmte. Die Halterung fertigte ich aus 2mm Alu-Blech an, welches ich noch kantete um es ohne Probleme an der vorhandenen Befestigung montierten zu können. Es folgte die Justierung des Endstops und die Nivelierung des Druckbetts. Den Abstand zwischen Glasplatte und Düse ermittelte ich nach der Papiermethode. Vier Durchgänge brauchte ich letztlich, um das Druckbett entsprechend auszurichten. In Cura änderte ich noch die Settings auf 0,4mm Nozzle Diameter und 0.75mm Retraction. Ein anschließend durchgeführter Probedruck eines Kalibrierungsquarders mit PLA brachte ein gutes Ergebnis.

Insgesamt sind mittlerweile nur noch zwei Dinge zu erledigen, dann bin ich mit dem Upgrade zufrieden:

  • Ich verlängere die Display-Flachbandkabel, um den LCD/SD-Karten-Controller auf dem Gehäuse zu befestigen (Kabel ist gerade angekommen)
  • Um die Elektronik, die an der Rückseite des Gehäuses angebracht ist, will ich noch eine Abdeckung anbringen, damit die Kabel etwas besser geschützt sind. Dazu möchte ich eigentlich einen alten Tupper-Behälter mit passenden Abmessungen nutzen – mal sehen, was in der Küche zu finden ist…

Hier einige Impressionen zum Geschilderten:

Demontage: Das J-Head-Hotend wird abgebaut.

Demontage: Das J-Head-Hotend wird abgebaut.

Kabelbaum wird zerrupft.

Kabelbaum wird zerrupft.

Das neue Hottend ist am Extruder befestigt. In diesem Zustand findet auch Auto-Tune statt und die Düse wird im heißen Zustand nochmals angezogen - dann ist selbstverständlich der Coldend-Kühler (blau) montiert und läuft permanent.

Das neue Hottend ist am Extruder befestigt. In diesem Zustand findet auch Auto-Tune statt und die Düse wird im heißen Zustand nochmals angezogen – dann ist selbstverständlich der Coldend-Kühler (blau) montiert und läuft permanent.

Für das 1,75mm Filament ist dem E3Dv6 Hottend ein PTFE-Schaluch beigelegte, der verhindern soll, dass das Filament durch den Direktextruder gequetscht oder verbogen wird. Daher ist der Schlauch möglichst nahe an das Treibrad heranzuführen.

Für das 1,75mm Filament ist dem E3Dv6 Hottend ein PTFE-Schaluch beigelegte, der verhindern soll, dass das Filament durch den Direktextruder gequetscht oder verbogen wird. Daher ist der Schlauch möglichst nahe an das Treibrad heranzuführen.

E3dv6 Hottend ist montiert...

E3dv6 Hottend ist montiert…

Die Halterung für den Z-Endstop ist aus einem Alu-Blech improvisiert.

Die Halterung für den Z-Endstop ist aus einem Alu-Blech improvisiert.

Überarbeitete Halterung für den Z-Endstop.

Überarbeitete Halterung für den Z-Endstop.

Der Abstand zwischen Druckbett und Hottend-Düse wird mittels einem Blatt Papier eingestellt.

Der Abstand zwischen Druckbett und Hottend-Düse wird mittels einem Blatt Papier eingestellt.

Probedruck: Print eines quadratischen Körpers.

Probedruck: Print eines quadratischen Körpers.

Horrido und stay tuned…

Prusa-Upgrade, Teil 3: Fertig (fast)!

Octoprint liefert seine Videobilder per Wlan aufs Tablet - so habe ich auch aus der Distanz die Kontrolle.

Octoprint liefert seine Videobilder per Wlan aufs Tablet – so habe ich auch aus der Distanz die Kontrolle.

Für alle Neu-Einsteiger in diesen Post: Hier geht es zum 1. und 2. Teil des Upgrade-Berichts.

Es ist vollbracht: Das Prusa- Upgrade ist fertig, zumindest fast. Lediglich das E3Dv6-Hotend muss ich noch verbauen, doch da mein derzeitiges Hottend tatsächlich so gut funktioniert, werde ich das E3D zu einem späteren Zeitpunkt einbauen. In dem Zuge werde ich meine gerade bestellte Dauerdruckplatte (mit Pei-Beschichtung) ebenfalls montieren, da ich vorhabe, nicht mehr mit Haarspray auf der Glasplatte zu arbeiten.

 

Was habe ich in den letzten Tagen noch gemacht?

  • Mein defektes Arduino (Sainsmart) Mega 2560 getauscht und alles Endstops und deren korrekte Verdrahtung geprüft. In dem Rahmen habe ich festgestellt, dass ich den Z-Endstop falsch verkabelt hatte (VCC lag auf dem Signalen) was offensichtlich den Arduino in die ewigen Jagdgründe schickte. Nun sind bei keinem Endstop mehr der VCC-PIN angeschlossen – der wird auch nicht wirklich benötigt, denn letztlich ist der Spannungsanschluss nur für die auf den Endstops verbaute LED zuständig. Ob die nun leuchtet oder nicht ist für die Funktion des mechanischen Endstops völlig unerheblich.
  • Octoprint: Rapsberry Pi-Cam installiert, eine entsprechendes Gehäuse gedruckt und eine Halterung für die Cam am Teko-Gehäsue entworfen und ebenfalls gedruckt
  • Ein PLA-Probedruck – dazu habe ich gleich ein Teil meines neues Projekt (Bau eines Funktionschnittmodells einer Flugzeugturbine – dazu werde ich bald mal was schreiben) gedruckt. Leider hatte ich ein Filament-Stau – den ich aber glücklicherweise beheben konnte
  • Messungen der Innentemperatur des Druckers und des Schallpegels, Ergebnis: Der Innenraum ist deutlich wärmer als die Umgebungstemeperatur (Raumtemp. von 17,5°C vs. 23°C im Inneren des Druckergehäuses), dieser Umstand kommt hoffentlich dem zukünftigen Drucken zu Gute.
    Der Schallpegel hat sich um ca. 10 dB verringert – d.h. die gefühlte Lautstärke hat sich ca. halbiert! So macht Arbeiten in der Bastelkammer dann schon wieder mehr Freude.

Hier mal einige Bilder dazu:

Noch ist das LCD-Display hinter dem Gehäuse zu finden, da das Flachbandkabel zu kurz ist. Das wird noch zügig durch neues Kabel behoben.

Noch ist das LCD-Display hinter dem Gehäuse zu finden, da das Flachbandkabel zu kurz ist. Das wird noch zügig durch neues Kabel behoben.

Eigenkonstruktion: Die Halterung, um die PiCam-Halterung am Teko-Gehäuse zu befestigen ist extra dafür entworfen worden.

Eigenkonstruktion: Die Halterung, um die PiCam-Halterung am Teko-Gehäuse zu befestigen ist extra dafür entworfen worden.

RPi (mit Octoprint und Cam) an Ort und Stelle im Druckergehäuse...

RPi (mit Octoprint und Cam) an Ort und Stelle im Druckergehäuse…

Installiert: RPi mit Cam und Wlan sind im Gehäuse befestigt. Die Kamera ist auf das Druckbett ausgerichtet.

Installiert: RPi mit Cam und Wlan sind im Gehäuse befestigt. Die Kamera ist auf das Druckbett ausgerichtet.

Leider war beim ersten Druck das Filament zu stramm eingespannt - das führte zum Jam...

Leider war beim ersten Druck das Filament zu stramm eingespannt – das führte zum Jam…

Der erste Druck im neuen Heim...

Der erste Druck im neuen Heim…

2. Messung des Schallpegels beim Druck - im Vergleich ist der Pegel um 10 dB geringer. D.h. die wahrgenommen Lautstärke hat sich halbiert.

2. Messung des Schallpegels beim Druckvorgang (diesmal ist der Prusa im geschlossenen Gehäuse untergebracht) – im Vergleich ist der Pegel um 10 dB geringer. D.h. die wahrgenommen Lautstärke hat sich halbiert.

Aus einem Meter Abstand macht der Drucker schon Lärm...

1. Messung: Aus einem Meter Abstand macht der Drucker schon wirklich Lärm, so ohne schützendes Gehäuse…

Soweit für heute

 

Horrido und stay tuned.