Prusa-Upgrade, Teil 2: Die Ausstattung nimmt Form an.

Das Upgrade-Projekt geht langsam weiter – dies ist der 2. Teil. Zum 1. Teil gehts hier.

Mittlerweile habe ich passende Halterungen für das PC-Netzteil und die Ramps/Arduino-Kombination gedruckt und angebracht. Zwischendurch habe ich mich noch mit der Struktur-Festigkeit der Netzteil-Halterung auseinandergesetzt – in diesem Posting gibts mehr zu dem Thema. Die Halterungen sind in PLA (0.2mm Layerhöhe, 30% Infill) gedruckt.

Die Halterung für das PC-Netzteil entsteht...

Die Halterung für das PC-Netzteil entsteht…

Hier Halterungen sind gedruckt: Ramps/Adruino-Halterung (links) und die drei Teile für die PC-Netzteil-Halterung.

Hier Halterungen sind gedruckt: Ramps/Adruino-Halterung (links) und die drei Teile für die PC-Netzteil-Halterung.

Probemontage der gedruckten PC-Netzteil-Halterung.

Probemontage der gedruckten PC-Netzteil-Halterung.

Angebracht: Die Halterungen sind an der Rückseite des Gehäuses angebracht.

Angebracht: Die Halterungen sind an der Rückseite des Gehäuses angebracht.

Um später auch ausreichend Licht innerhalb des Gehäuses zu haben, ist nun im Inneren (an den oberen Kanten) ein LED-Streifen einmal herum verklebt:

Für ausreichend Licht sorgt ein LED-Streifen, der an der Oberkante des Gehäuses befestigt wird.

Für ausreichend Licht sorgt ein LED-Streifen, der an der Oberkante des Gehäuses befestigt wird.

Somit ist für die angedachte USB-Kamera, die mittels Octopi gesteuert wird, für gute Beleuchtung gesorgt.

Apropos Octopi – für den Raspberry Pi B+ habe ich ein zweiteiliges Gehäuse aus PLA (0.2mm Layerhöhe, 30% Infill) gedruckt und den Pi darin untergebracht. Das Gehäuse habe ich bei thingiverse gefunden:

Die gedruckten Gehäuseschalen passen gut zusammen.

Die gedruckten Gehäuseschalen passen gut zusammen.

Der Raspberry Pi B+ passt ohne Nacharbeit in das Gehäuse.

Der Raspberry Pi B+ passt ohne Nacharbeit in das Gehäuse.

Draufsicht.

Draufsicht.

Raspberry Pi B+ in gedrucktem Gehäuse. Statt die beiden Schalenhälften zu verschrauben habe ich Iso-Tape zur Befestigung genutzt, denn die Schalen halten durch die enge Passung gut zusammen.

Raspberry Pi B+ in gedrucktem Gehäuse. Statt die beiden Schalenhälften zu verschrauben habe ich Iso-Tape zur Befestigung genutzt, denn die Schalen halten durch die enge Passung gut zusammen.

An dem Gehäuse ist vorteilhaft, dass die GPIO-Pins frei zugänglich sind. Denn ich habe vor, noch einen Temperatur/Feuchtigkeitssensor DHT-22 anzuschließen, um Messungen innerhalb des Gehäuses vorzunehmen und mit dem Raspberry Pi zu loggen.

Update 9.3.2015:

Leider hat das Setup mit der USB-Kamera am Pi (Octopi) nicht funktioniert. Daher habe ich mich entschlossen stattdessen mein alten Pi B mit einem Teko-Gehäsue zu nutzen. Als zuverlässige Kamera nutze ich eine frisch eingetroffene Raspberry Pi-Cam. Aus dem Grund musste ich in das Teko-Gehäuse ein Langloch fräsen, um das Flachbandkabel der Kamera vom Pi zur Kamera hindurch führen zu können. Ferner habe ich eine passende Halterung entworfen und gedruckt, um den Pi im Drucker-Gehäsue montieren zu können.

CAD-Modell der konstruierten RPi-Teko-Gehäuse-Halterung.

CAD-Modell der konstruierten RPi-Teko-Gehäuse-Halterung.

Die selbstkonstruierte und gedruckte RPi-Teko-Halterung (schwarz) ist gut zu erkennen. Das Teko-Geäuse wird einfach nur auf die Halterung geschoben.

Die selbstkonstruierte und gedruckte RPi-Teko-Halterung (schwarz) ist gut zu erkennen. Das Teko-Geäuse wird einfach nur auf die Halterung geschoben.

Gedruckte Halterung - passend für das Teko-RPi B-Gehäuse.

Gedruckte Halterung – passend für das Teko-RPi B-Gehäuse.

Für den Octoprint (Octopi) habe ich nun ein Raspberry Pi-Cam, da die China USB-Webcam leider zu unzuverlässig war.

Für den Octoprint (Octopi) habe ich nun ein Raspberry Pi-Cam, da die China USB-Webcam leider zu unzuverlässig war.

Um die Dpi-Cam anschließen zu können, musste ich ein Druchgangslangloch für das Flachbandkabel in der Gehäuse fräsen.

Um die Dpi-Cam anschließen zu können, musste ich ein Druchgangslangloch für das Flachbandkabel in der Gehäuse fräsen.

RPi-Cam ist montiert. Nun fehlt noch ein passendes Gehäuse für die Cam.

RPi-Cam ist montiert. Nun fehlt noch ein passendes Gehäuse für die Cam.

Beim Einbau des Druckers in das Gehäuse habe ich am Wochenende auch einige Fortschritte gemacht. Nach der Demontage der Elektronik kam der Drucker an seinen neuen Platz und wurde mittels drei gedruckter Halterungen auf die Bodenplatte montiert.

Die Kabel wurde entwirrt und die Elektronik und das Netzteil an der Rückwand befestigt und verkabelt. Einige Leitungen musste ich etwas verlängern.

Vor der Demontage: Die Steuerung am Prusa i3.

Vor der Demontage: Die Steuerung am Prusa i3.

Entwirrt - die Verkabelung der Schrittmotoren, Endstops, Heizbett und Hottend sind entwirrt. Glücklicherweise sind fast alle Kabel lang genug, um die Prusa Steuerung später an der Aussenseite des Gehäuses anbringen zu können. Nur wenige Kabelstränge müssen verlängert werden.

Entwirrt – die Verkabelung der Schrittmotoren, Endstops, Heizbett und Hottend sind entwirrt. Glücklicherweise sind fast alle Kabel lang genug, um die Prusa Steuerung später an der Aussenseite des Gehäuses anbringen zu können. Nur wenige Kabelstränge müssen verlängert werden.

Montage der Elektronik an die Rückwand.

Montage der Elektronik an die Rückwand.

Elektronik und Netzteil sind an der Rückwand montiert.

Elektronik und Netzteil sind an der Rückwand montiert.

Beleuchtung ist aus - gut zu verstehen, dass ein Lichtquelle im Inneren nötig ist...

Beleuchtung ist aus – gut zu verstehen, dass ein Lichtquelle im Inneren nötig ist…

Prusa i3 ist im Gehäuse am Boden fest verschraubt. Hier ist die Beleuchtung probehalber eingeschaltet.

Prusa i3 ist im Gehäuse am Boden fest verschraubt. Hier ist die Beleuchtung probehalber eingeschaltet.

Leider habe ich einen Fehler bei der Verkabelung der dreipoligen Endstopp-Verkabelung gemacht. Beim Z-Endstop-Schalter habe ich versehentlich VCC auf den Signal-Kanal gepolt. Dadurch ist offensichtlich mein Arduino Mega 2560 abgeraucht – nach Anfahrt des Endstops viel die gesamte Steuerung aus… nun muss ich wohl in ein neues Board investieren – ein vermeidbarer Fehler, der mir gezeigt hat, dass man lieber nicht bis in die späte Nacht hinein basteln sollten, denn irgendwann ist die Konzentration einfach weg.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned.

 

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ROVER Bot: Meine erste Arduino-Roboter-Versuchsplattform

Probesitzen: Das Arduino-Board ist probehalber auf dem Rover-Chassis platziert...

Probesitzen: Das Arduino-Board ist probehalber auf dem Rover-Chassis platziert…

 

Arduino-Projekte haben in der Regel den Charme, dass es interdisziplinare Vorhaben sind. Es geht sowohl um die elektronische Anbindung von Sensoren und Aktuatoren, der Verbindung mit Hardware und dazu Software-Code, der alles zusammen zu einer funktionierenden Einheit werden lässt.

Vor diesem Hintergrund habe ich ein kleines Arduino-Rover-Projekt begonnen, um mich etwas intensiver mit dem Zusammenspiel von diesen Dingen zu beschäftigen und meine Kenntnisse bei der Programmierung zu entwickeln.

Die Frage ist: Was braucht es für einen Rover, mit dem man einfach und unkompliziert experimentieren will ohne dafür ein Stange Geld auf den Tisch zu legen?

Einen Arduino: Aus zurückliegender Zeit habe ich noch ein Arduino Duemilanove , mit dem ich vor 6 Jahren einen Quadrocopter aufbaute, diesen jedoch irgendwann wieder zerlegte.

Einen Antrieb: Da ich keine Getriebe-Motoren habe, aber noch einige 3003-Servos, sollten diese so umgebaut werden, dass sie nicht mehr als Steller sondern als Antriebseinheiten einsetzbar sind – Stichwort ist hier: Servo Hacking.

Ein Fahrgestell: Für einen Rover braucht es natürlich ein passendes Fahrgestell. Dieses fand ich bei thingiverse – denn ich hatte noch Laufwerksrollen und Ketten eines Tamiya-Kits in der Bastelkammer.

Einen Sensor: Dazu benutze ich ein Ultraschall-Sensor (HC-SR04), der montiert auf einem Servo, als „Radar“ zur Hinderniserkennung den kleinen Rover vor Überraschungen bewahren soll. Zur Montage des Sensors habe ich diese Halterung, die ich ebenfalls bei thingiverse fand, vorgesehen.

Einen Code: Es ist für ich zunächst ein Puzzle, bei dem ich zu aller erst im Netz recherchiere, wie solche Roboter bisher mit den Teilen, die ich habe, von anderen umgesetzt wurde. Dabei suche ich mir die Code-Teile zusammen, die ich meiner Meinung nach gebrauchen kann.

 

Perspektivisch möchte ich die Rover-Plattform zum Experimentieren nutzen, und dabei unterschiedliche Sensoren kennenlernen und die Einbindung in einen Roboter erarbeiten. Zum jetzigen Zeitpunkt erscheint mir insbesondere ein LIDAR lite Sensor zum Abtasten der Umgebung interessant zu sein. Aber auch die Kombination des Arduino mit einem Raspberry Pi B+ oder 2 und einer Pi-Kamera , deren Bilder dann per Wifi gestream werden sind Erweiterungen, die ich vielleicht zu einem späteren Zeitpunkt in Angriff nehmen möchte.

 

Aktuell habe ich die o.g. Teile gedruckt, entgratet und zur Probe vormontiert – hier mal ein Blick auf die bisherigen Bastel-Schritte:

Druck und Montage des Fahrgestells…

Die Chassis-Teile für den Rover werden mit einer Layerhöhe von 0,2mm und einem Infill von 30% in PLA gedruckt.

Die Chassis-Teile für den Rover werden mit einer Layerhöhe von 0,2mm und einem Infill von 30% in PLA gedruckt.

Alle Fahrgestell-Teile sind mit Rand gedruckt, um die Haftung auf dem Druckbett zu verbessern.

Alle Fahrgestell-Teile sind mit Rand gedruckt, um die Haftung auf dem Druckbett zu verbessern.

Die gedruckten Rover-Teile...

Die gedruckten Rover-Teile…

Probemontage des Chassis nach dem Entgraten - die Teile passen gut zusammen. Bei der Endmontage werden die Einzelteile miteinander verklebt.

Probemontage des Chassis nach dem Entgraten – die Teile passen gut zusammen. Bei der Endmontage werden die Einzelteile miteinander verklebt.

Die Laufrollen inkl. der Schrauben sind aus dem Tamiya-Kit.

Die Laufrollen inkl. der Schrauben sind aus dem Tamiya-Kit.

…es folgte das Servo Hacking…

Übersichtlich: Zur Demontage des Servos ist nicht viel Werkzeug nötig...

Übersichtlich: Zur Demontage des Servos ist nicht viel Werkzeug nötig…

Servo Hacking: Das Servo-Gehäuse ist aufgeschraubt. Zu erkennen ist links der Motor und rechts die Steuerplatine, unter der das Potentiometer montiert ist.

Servo Hacking: Das Servo-Gehäuse ist aufgeschraubt. Zu erkennen ist links der Motor und rechts die Steuerplatine, unter der das Potentiometer montiert ist.

Servoplatine und das darunterlegende Potentiometer, welches im Servogehäuse mittels Schnapphaken gehalten wird, sind demontiert.

Servoplatine und das darunterlegende Potentiometer, welches im Servogehäuse mittels Schnapphaken gehalten wird, sind demontiert.

Entfernt: Das Potentiometer ist von der Steuerplatine abgetrennt.

Entfernt: Das Potentiometer ist von der Steuerplatine abgetrennt.

Das Ausmessen des Potentiometers ergibt einen Gesamtwiderstand von 5k Ohm.

Das Ausmessen des Potentiometers ergibt einen Gesamtwiderstand von 5k Ohm.

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Um in etwa die Mitte des Potentiometerwertes zu treffen nutze ich zwei Festwiderstände mit 2,4 k Ohm Nennwiderstand.

Um in etwa die Mitte des Potentiometerwertes zu treffen nutze ich zwei Festwiderstände mit 2,4 k Ohm Nennwiderstand.

Austausch: 5 K Ohm-Poti wird gegen zwei 2,4 k Ohm Festwiderstände getauscht.

Austausch: 5 K Ohm-Poti wird gegen zwei 2,4 k Ohm Festwiderstände getauscht.

Ohne Dritte-Hand geht das Löten leider nicht...

Ohne Dritte-Hand geht das Löten leider nicht…

Verlötet: Die beiden 2,4k Ohm Ersatzwiderstände sind statt des Potentiometers an den drei Pins fliegend verlötet.

Verlötet: Die beiden 2,4k Ohm Ersatzwiderstände sind statt des Potentiometers an den drei Pins fliegend verlötet.

Nach dem Anbringen des Widerstandsnetzwerks wird der Servo mittels Tester ausprobiert - nun dreht er wie ein Motor.

Nach dem Anbringen des Widerstandsnetzwerks wird der Servo mittels Tester ausprobiert – nun dreht er wie ein Motor.

Das gedruckte zweiteilige Antriebsrad passt gut auf den Servo.

Das gedruckte zweiteilige Antriebsrad passt gut auf den Servo.

Es folgte die Montage der Servo-Antriebsmotoren und der Ketten…

Ansicht auf den Rover von oben. Zu erkennen ist die Spurweiten-Differenz zwischen Antriebsrädern und den Ketten. Um die Ketten in Flucht zu den Antriebsrädern zu bringen werden gedruckte Distanzschreiben genutzt.

Ansicht auf den Rover von oben. Zu erkennen ist die Spurweiten-Differenz zwischen Antriebsrädern und den Ketten. Um die Ketten in Flucht zu den Antriebsrädern zu bringen werden gedruckte Distanzschreiben genutzt.

Kleinteile: Die gedruckten Distanzscheiben zur Einstellung der Spurweite der Ketten.

Kleinteile: Die gedruckten Distanzscheiben zur Einstellung der Spurweite der Ketten.

Alles ist an seinem vorgesehenen Platz: Rover ist bereit für die Steuerungselektronik.

Alles ist an seinem vorgesehenen Platz: Rover ist bereit für die Steuerungselektronik.

Zwischenzeitlich habe ich an dem Bot etwas weitergearbeitet. Zunächst habe ich mir eine Halterung für den noch vorhandene Ultraschall-Sensor gedruckt:

Für ein späteres Upgrade: Schwenkbar ausgelegter Ultraschallsensor. Die Halterung ist gedruckt.

Für ein späteres Upgrade: Schwenkbar ausgelegter Ultraschallsensor. Die Halterung ist gedruckt.

Der Sensor passt genau in die gedruckte Halterung.

Der Sensor passt genau in die gedruckte Halterung.

Die einfache Schaltung ist zunächst mit einem Steckboard realisiert.

Die einfache Schaltung ist zunächst mit einem Steckboard realisiert.

 

Anschließend habe einen ersten Fahrtest (noch ohne Sensor) gemacht, die aber ernüchternd war: Die eine Kette läuft regelmäßig von den Laufrollen und am anderen Kettenlaufwerk ist die Lagerung der vorderen Rolle gebrochen.

Die linke vordere Laufrolle ist samt Lager aus dem gedruckten Teil herausgebrochen....

Die linke vordere Laufrolle ist samt Lager aus dem gedruckten Teil herausgebrochen….

Getestet habe ich mit diesem Code, den ich im Netz gefunden habe:
//———————————————————————————
// START OF ARDUINO CONTROLLED SERVO ROBOT (SERB) PREAMBLE
#include <Servo.h>

#define LEFTSERVOPIN 10
#define RIGHTSERVOPIN 9

Servo leftServo;
Servo rightServo;

int speed = 100; //sets the speed of the robot (both servos) a percentage between 0 and 100

// END OF ARDUINO CONTROLLED SERVO ROBOT (SERB) PREAMBLE
//———————————————————————————
/*
* sets pins to appropriate states and attaches servos. Then pauses
* for 1 second before the program starts
*/
void setup()
{
serbSetup(); //sets the state of all neccesary pins and adds servos to your sketch
randomSeed(analogRead(0)); //sets the random number seed with something mildly random
delay(1000);
}

/*
* turns the robot either left or right (randomly) for a period between
* 0.1 and 1 second. Before going forward for a random time period
* between 1 and 4 seconds. Before pausing for two seconds then starting
* again.
*/
void loop()
{
turnRandom(100,1000); //Turns randomly left or right for a random time period between .1 second and one second
goForwardRandom(1000,2000); //Goes forward for a random time period between 1 and 2 seconds
goStop(); //Stops the robot
delay(2000); //pauses for 2 seconds (whilst stopped)
}

/*
* turns the robot randomly left or right for a random time period between
* minTime (milliseconds) and maxTime (milliseconds)
*/
void turnRandom(int minTime, int maxTime){
int choice = random(2); //Random number to decide between left (1) and right (0)
int turnTime = random(minTime,maxTime); //Random number for the pause time
if(choice == 1){ goLeft();} //If random number = 1 then turn left
else {goRight();} //If random number = 0 then turn right
delay(turnTime); //delay for random time
}

/*
* goes forward for a random time period between minTime (milliseconds)
* and maxTime (milliseconds)
*/
void goForwardRandom(int minTime, int maxTime){
int forwardTime = random(minTime,maxTime); //determine a random time to go forward
goForward(); //sets the SERB forward
delay(forwardTime); //delays for random time period
}

//————————————————————————————————————
//START OF ARDUINO CONTROLLED SERVO ROBOT (SERB) ROUTINES

/*
* sets up your arduino to address your SERB using the included routines
*/
void serbSetup(){
setSpeed(speed);
pinMode(LEFTSERVOPIN, OUTPUT); //sets the left servo signal pin to output
pinMode(RIGHTSERVOPIN, OUTPUT); //sets the right servo signal pin to output
leftServo.attach(LEFTSERVOPIN); //attaches left servo
rightServo.attach(RIGHTSERVOPIN); //attaches right servo
goStop();
}
/*
* sets the speed of the robot between 0-(stopped) and 100-(full speed)
* NOTE: speed will not change the current speed you must change speed
* then call one of the go methods before changes occur.
*/
void setSpeed(int newSpeed){
if(newSpeed >= 100) {newSpeed = 100;} //if speed is greater than 100 make it 100
if(newSpeed <= 0) {newSpeed = 0;} //if speed is less than 0 make it 0
speed = newSpeed * 0.9; //scales the speed to be between 0 and 90
}

/*
* sends the robot forwards
*/
void goForward(){
leftServo.write(90 + speed);
rightServo.write(90 – speed);
}

/*
* sends the robot backwards
*/
void goBackward(){
leftServo.write(90 – speed);
rightServo.write(90 + speed);
}

/*
* sends the robot right
*/
void goRight(){
leftServo.write(90 + speed);
rightServo.write(90 + speed);
}

/*
* sends the robot left
*/
void goLeft(){
leftServo.write(90 – speed);
rightServo.write(90 – speed);
}

/*
* stops the robot
*/
void goStop(){
leftServo.write(90);
rightServo.write(90);
}

Da ich nicht wirklich Lust habe das Kettenlaufwerk nun noch groß zu überarbeiten versuche ich es mit dem sog. Miniskybot 2 , um endlich mal mit dem Arduino spielen zu können – der Drucker ist schon mit der Fahrgestell-Herstellung beschäftigt…

Soweit aus der Bastelkammer…

Horrido und stay tuned.

Pocket Spektrum Analyzer: Raspberry Pi B+ mit 3.5“-PiTFT & RTL-SDR

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FreqShow auf dem Raspberry Pi - hier im Frequenzspektrum Mode, eingestellt auf den FM-Sender NDR 2 (87,6 MHz).

SDR-Software „FreqShow“ auf dem Raspberry Pi – hier im Frequenzspektrum Mode, eingestellt auf den FM-Sender NDR 2 (87,6 MHz).

FreqShow im Wasserfall Mode.

FreqShow im Wasserfall Mode.

Fertig montiert und einsatzbereit auf dem Schreibtisch...

Fertig montiert und einsatzbereit steht der Raspi B+ mit PiTFT auf dem Schreibtisch…

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Der kleine Einplatinen-Computer Raspberry Pi ist schon eine tolle Sache. Er ist nicht nur verhältnismäßig klein, dazu noch günstig und dank passender Linux-Distributionen auch ziemlich einfach zum Laufen zu bekommen – nein er ist auch für SDR-Anwendungen seit geraumer Zeit weltweit im Einsatz.

Vor gut zwei Jahren hatte ich das Raspberry Pi Modell B als abgesetzten SDR-Server mit einem RTL-SDR genutzt, um damit die Flugzeugfunkbaken zu empfangen – hier mein alter Blogpost auf Signalskitchen dazu.

Ende des vergangen Jahres stieß ich bei RTL-SDR.com auf diesen Artikel, diese Video

zeigt das Projekt.

Gut zu erkennen ist der Raspberry welcher mit einem 3.5“ TFT Touch-Screen und einem RTL-USB-Stick als Spektrum-Analyzer fungiert.

Das vorgestellte Gerät geht auf ein Adafruit-Projekt zurück, welches hier detailliert dokumentiert ist.

Hardwareseitig benötigt man für den Bau des Pocket Spectrum Analyzers:

  • Einen Raspberry PI B oder B+
  • Ein 3.5.“ PiTFT Touchscreen von Adafruit
  • Eine SD/Micro-SD-Karte, mind. 4 GB
  • Einen RTL-SDR-Stick
  • Ein 1A-Netzteil bzw. einen externen USB-Smartphone-Akku.
  • Ein passendes Gehäuse
  • USB-Tastatur

Was das Gehäuse betrifft, so gibt es bei thingiverse ein passendes Gehäuse, welches für die Kombination 3.5.“-TFT und Raspberry Pi B+ passt. Hier  kommt man direkt zu den STL-Daten für die neun Gehäuse-Teile. Gedruckt werden die einzelnen Gehäuseteile mit einer Layhöhe von 0,25mm und einem Infill von 30%. Wichtig ist die Teile mit einem entsprechenden Rand und Support zu drucken.

Fünf Gehäuse-Teile sind bereits gedruckt...

Fünf Gehäuse-Teile sind bereits gedruckt…

 

Softwareseitig kommt ein von Adafruit konfiguriertes Raspbian-Image zum Einsatz, welches alle nötigen Treiber für den TFT enthalten.

Für die eigentliche SDR-Steuerung und Spektrum-Darstellung ist die Python-Software namens  Freq Show verantwortlich – Details zur Installation finden sich hier.

Manch einer wird jetzt sagen, was soll das, es gibt doch mittlerweile Smartphone Apps wie SDRTouch oder RF Analyzer, die neben der Spektrum-Darstellung auch gleich demodulieren – alles richtig, nur braucht man dazu halt immer das eigene entsprechend leistungsstarke Smartphone. Dieses steht dann nicht parallel für andere Dinge (z.B. Telefonieren, Mail, Social Media-Anwendungen) zur Verfügung – das kann mitunter nerven und problematisch werden. Zudem gönnen sich die Apps zusammen mit dem eingesetzten SDR dann auch noch ein ordentlichen Happen Energie, die Folge ist dann ein ziemlich zügig leergelutschter Akku. Nicht zu vergessen ist zu dem noch das nötige Budget – der hier vorgestellte Taschen-Spektrum-Analyzer kostet lediglich um die 100 €! Das ist weniger als z.B. fertige Geräte wie der RF Explorer der weit mehr als 300 € kostet.

Ich finde diese Spektrum-Analyzer-Lösung von Adafruit insb. für den Einsatz mit meiner Handpeilantenne und als Panorama-Monitor für einen analogen Empfänger oder Scanner, bei dem das IF-Signal direkt abgegriffen werden kann eine denkbare Anwendung.

Zunächst ging es um die Herstellung des Gehäuses:

Jedes Gehäuseteil wird mit einer Layerhöhe von 0,25mm und einem Infill von 30% gedruckt. Wichtig ist alle Teile mit Rand zu drucken. Die Bauteile 7,8 und 9 zusätzlich noch mit Stützmaterial.

Jedes Gehäuseteil wird mit einer Layerhöhe von 0,25mm und einem Infill von 30% gedruckt. Wichtig ist alle Teile mit Rand zu drucken. Die Bauteile 7,8 und 9 zusätzlich noch mit Stützmaterial.

Druck eines Gehäuse-Teils. Das gesamte Gehäuse besteht aus neun übereinander geschichteten Teilen.

Druck eines Gehäuse-Teils. Das gesamte Gehäuse besteht aus neun übereinander geschichteten Teilen.

Stapeln: Die bereits gedruckten Teile werden entgratet und dann zur Anprobe übereinandergelegt.

Stapeln: Die bereits gedruckten Teile werden entgratet und dann zur Anprobe übereinandergelegt.

Es folgte die Montage von Elektronik in das Gehäuse…

Das Display (noch mit Schutzfolie versehen) und der Raspberry Pi B+ passen wirklich gut in die Gehäuse-Teile.

Das Display (noch mit Schutzfolie versehen) und der Raspberry Pi B+ passen wirklich gut in die Gehäuse-Teile.

Der Druck geht voran: Es fehlt nur noch das Gehäuse-Rückteil - dann ist das Gehäuse fertig.

Der Druck geht voran: Es fehlt nur noch das Gehäuse-Rückteil – dann ist das Gehäuse fertig.

Fertig: Alle Gehäuse-Teile sind gedruckt, entgratet und montiert.

Fertig: Alle Gehäuse-Teile sind gedruckt, entgratet und montiert.

die fertige Rückseite des Gehäuses.

Die fertige Rückseite des Gehäuses.

Das TFT-Display passt prima in das Gehäuse.

Das 3.5″-PiTFT-Display passt prima in das Gehäuse.

Weiter ging es mit der Konfiguration des Pi…

Ohne Adafruit-Anleitung zum Projekt (auf dem Tablet ist ein Teil zu sehen) wäre die Installation nicht zu machen....

Ohne Adafruit-Anleitung zum Projekt (auf dem Tablet ist ein Teil zu sehen) wäre die Installation nicht zu machen….

Das Linux-Image ist auf die Micro-SD geflasht und lädt...

Das Linux-Image ist auf die Micro-SD geflasht und lädt…

Im Configurationsmenu - nun muss ich eine USB-Tastatur auftreiben, sonst geht es erstmal nicht weiter...

Im Konfigurationsmenu – hier werden z.B. Tastatur-Layout, Sprache etc eingestellt.

Auf dem Pi ist auch die GUI des Linux-OS gut nutzbar. Aus der Kommandozeile startet die GUI mit "startx".

Auf dem Pi ist auch die GUI des Linux-OS gut nutzbar. Aus der Kommandozeile startet die GUI mit „startx“.

…gefolgt von der Installation der SDR-Software FreqShow…

Installation der RTL-SDR-Treiber - Blick auf den 3.5"-PiTFT-Touchscreen. Auf dem Raspberry Pi läuft Raspbian (Linux).

Installation der RTL-SDR-Treiber – Blick auf den 3.5″-PiTFT-Touchscreen. Auf dem Raspberry Pi läuft Raspbian (Linux).

…und dem anschließenden Probebetrieb:

FreqShow auf dem Raspberry Pi - hier im Frequenzspektrum Mode, eingestellt auf den FM-Sender NDR 2 (87,6 MHz).

FreqShow auf dem Raspberry Pi – hier im Frequenzspektrum Mode, eingestellt auf den FM-Sender NDR 2 (87,6 MHz).

FreqShow im Wasserfall Mode.

FreqShow im Wasserfall Mode.

Messung der Stromaufnahme des Pi mit TFT-Display, angeschlossenem RTL-SDR und USB-Tastatur: 510mA ist der Verbrauch im Wasserfall Mode.

Messung der Stromaufnahme des Pi mit TFT-Display, angeschlossenem RTL-SDR, USB-Tastatur und FreqShow im Wasserfall-Mode: 510 mA

Hier ein kurzes Video, dies zeigt wie über einen Shortcut in der GUI heraus das Programm FreqShow gestartet, eine Frequenz eingestellt und die Darstellungsmodes eingestellt werden:

Da ich keine passende Halterung für das Gehäuse bei thingiverse finden konnte, habe ich selbst eine entworfen und gedruckt, nun ist sie fertig – hier mal einige Impressionen zur Entstehung:

CAD-Modell des seitlichen Halters - hier die linke Seite.

CAD-Modell des seitlichen Halters – hier die linke Seite.

CAD-Modell des Stegs.

CAD-Modell des Stegs.

CAD-Modell des Ständers.

CAD-Modell des Ständers.

Die drei Teile sind mit einer Layerhöhe von 0,2mm und einem Infill von 30% gedruckt.

Die drei Teile sind mit einer Layerhöhe von 0,2mm und einem Infill von 30% gedruckt.

Mit UHU allplast werden die Teile verklebt.

Mit UHU allplast werden die Teile verklebt.

Der Das Gehäuse wird einfach nur in den Ständer gelegt.

Der Das Gehäuse wird einfach nur in den Ständer gelegt.

Seitenansicht des montierten Ständers. Der Ständer hat einen Neigungswinkel von 60°, das ermöglicht eine gute Ablesbarkeit des TFT-Displays.

Seitenansicht des montierten Ständers. Der Ständer hat einen Neigungswinkel von 60°, das ermöglicht eine gute Ablesbarkeit des TFT-Displays.

Rückansicht.

Rückansicht.

Fertig montiert und einsatzbereit auf dem Schreibtisch...

Fertig montiert und einsatzbereit auf dem Schreibtisch…

Die Druckdaten für den Gehäuse-Ständer gibt es wieder bei thingiverse – hier geht es zu den Dateien.

Soweit aus der Bastelkammer

 

Horrido und stay tuned

Restaurierungsprojekt Torn.E.b: Kontrolle der elektronischen Bauteile

Inzwischen habe ich einen Teil der elektronischen Bauteile kontrolliert bzw. durchgemessen.

Dabei habe ich sowohl die Teile in der HF- als auch der NF-Baugruppe in der Schaltung mittels DMM und Komponenten-Tester unter die Lupe genommen. Es fehlen noch die Spulensegmente und deren Bauteile – darum werde ich mich aber zu einem späteren Zeitpunkt kümmern.

Generelles Fazit bisher: Bis auf die Keramik-Kondensatoren sind alle übrigen Kondensatoren defekt.

Ein genaues Bild zum Zustand der Bauteile vermittelt dieses Messprotokoll:

141221_Messprotokoll-Bauteile-Zustand Tabelle1

 

Hier mal ein kleiner Einblick des heutigen Tages in der Bastelkammer:

Bauteile Vermessung des NF-Segments. Ein aufgeräumter Arbeitsplatz ist dabei sehr hilfreich.

Bauteile Vermessung des NF-Segments. Ein aufgeräumter Arbeitsplatz ist dabei sehr hilfreich.

Entladen des Becher-Elkos über einen 30k Lastwiderstand - anschließend wird mit dem Komponenten-Tester der ESR-Wert ermittelt und in das Bauteile-Protokoll eingetragen.

Entladen des Becher-Elkos über einen 30k Lastwiderstand – anschließend wird mit dem Komponenten-Tester der ESR-Wert ermittelt und in das Bauteile-Protokoll eingetragen.

In Reih und Glied - Widerstände und Kondensatoren sind im sog. "Balkon" des HF-Teils zu sehen. Im Vordergrund erkennt man die Röhren (v.l.n.r: HF-Stufe 1, HF-Stufe 2, Audion). Rollenkondensator Nr.5 ist defekt - am Gehäuse sind Teerspritzer zu sehen (oben links), dies deutet darauf hin, dass der Kondensator geplatzt ist.

In Reih und Glied – Widerstände und Kondensatoren sind im sog. „Balkon“ des HF-Teils zu sehen. Im Vordergrund erkennt man die Röhren (v.l.n.r: HF-Stufe 1, HF-Stufe 2, Audion). Rollenkondensator Nr.5 ist defekt – am Gehäuse sind Teerspritzer zu sehen (oben links), dies deutet darauf hin, dass der Kondensator geplatzt ist.

Der NF-Teil des Empfängers. Oben in der Mitte ist wieder ein defekter Rollenkondensator an den Teer-Ablagerungen (schwarz)zu erkennen. Die Messung des Teils hat den Verdacht bestätigt - das Teil muss getauscht werden.

Der NF-Teil des Empfängers. Oben in der Mitte ist wieder ein defekter Rollenkondensator an den Teer-Ablagerungen (schwarz)zu erkennen. Die Messung des Teils hat den Verdacht bestätigt – das Teil muss getauscht werden.

Detail-Aufnahme des "Balkons" der NF-Baugruppe: Der Rollenkondensator (Nr. 70) ist defekt - die ESR-Messung hat einen Wert von 38 Ohm ergeben - 4 Ohm wären es bei einem intakten Teil. Der Becherelko (Nr 76) ist deutlich aufgebläht. Der gemessene ESR-Wert des Bauteil liegt bei 11 Ohm - also auch defekt.

Detail-Aufnahme der NF-Baugruppe: Der Rollenkondensator (Nr. 70) ist defekt – die ESR-Messung hat einen Wert von 38 Ohm ergeben – 4 Ohm wären es bei einem intakten Teil. Der Becherelko (Nr 76) ist deutlich aufgebläht. Der gemessene ESR-Wert des Bauteil liegt bei 11 Ohm – also auch defekt.

Ein kleines Video habe ich auch mal wieder gedreht:

Ergänzung vom 22.12.14:

Mit der Überprüfung der Bauteile konnte ich weitermachen. Dabei habe ich festgestellt, dass zwei Bauteile offensichtlich nachträglich getauscht wurden. Doch sowohl die Art der Bauteile – statt einem Kondensator (Teil 9) wurde ein Widerstand eingebaut – noch der Widerstandswert (Teil 7) passen. Die beiden fehlenden Originalteile  (Teile 7 & 9) werde ich wohl anderweitig beschaffen müssen…

Bei den beiden markierten Teilen sollte es sich eigentlich um einen Widerstand (7) und einen Kondensator (9) handeln. Verbaut sind hingegen zwei Widerstände, wovon der eine (7) einen völlig falschen Wert hat...

Bei den beiden markierten Teilen sollte es sich eigentlich um einen Widerstand (7) und einen Kondensator (9) handeln. Verbaut sind hingegen zwei Widerstände, wovon der eine (7) einen völlig falschen Wert hat…

Hier ist ein Update der Teile-Überprüfungsübersicht:

141222_Messprotokoll-Bauteile-Zustand

 

Soweit für heute aus der Bastelkammer.

Horrido und stay tuned

Restaurierungsprojekt Torn.E.b: Erste Restaurierungsschritte

Nachdem ich mich zunächst mit dem Tornisterempfänger, seinem Aufbau, den Baugruppen und Bauteilen vertraut gemacht habe, gehe ich nun langsam und geduldig an die Restaurierung.

Nach einer Grundreinigung der Frontplatte und der Bedienelement, habe ich nach der Demontage des Drehko-Abschirmplatte einen Blick auf den Drehkondensator selbst geworfen. Er ist sauber, lässt sich leicht drehen, die Plattenpakete sind kontaktfrei und schleifen nicht aneinander. Der Innenraum der Drehko-Baugruppe ist trocken und das Material zeigt keine wesentlichen Ausblühungen – lediglich an den Druchlässen der Rückwand sind kleine Stellen, an denen das Material zu blühen beginnt. Diesen Stellen bin ich mit dem Glas-Faser-Radier vorsichtig zu Leibe gerückt.

Die Schrauben der Abschirmplatte habe ich über Nacht in einem Caramba-Bad behandelt, da sie leichte Anrostungen zeigten.

Neben dieser mechanischen Inaugenscheinnahme und Überarbeitung habe ich auch mit der Prüfung der einzelnen Bauteile begonnen.

Zunächst erstellte ich zur systematischen Prüfung eine Checkliste, in der ich für jedes Bauteil die Messwerte festhalten werde. Diese gemessenen Werte werde ich dann mit den Nennwerten vergleichen, um schließlich zu entscheiden, welche Bauteile getauscht oder repariert werden müssen.

Den Anfang machte ich mit der Prüfung im NF-Teil. Sowohl Widerstände als auch Kondensatoren stehen zunächst auf der Agenda. Da der Beckerelko Nummer 76 schon äusserlich vermuten ließ, dass ein Defekt vorliegt, habe ich mit der Prüfung dieses Bauteils begonnen. Nach der obligatorischen Entladung des 0,5 uF-Elkos mittels Widerstand (30k Ohm Hochlastwiderstand) – ich wusste ja nicht, ob und wann das Gerät etvl. zuletzt gelaufen ist – prüfte ich den ESR-Wert mit dem neuen Komponenten-Tester. Das ermittelte ESR lag bei 11 Ohm – Elkos bis 0,5uF haben üblicherweise ein ESR von ca. 4 Ohm – aber 10 Ohm liegt weit drüber, daher ist zu vermuten, dass das Bauteil defekt ist.

Nun werde ich jedes Bauteil zunächst in der Schaltung  prüfen (Mittels DMM oder Komponenten-Tester). Wenn die Werte erheblich abweichen, werde ich anschließen jedes entsprechende Bauteil einzeln auslöten, nochmals z.B. den Widerstand oder die Kapazität prüfen und dann ggf. das defekte Teil gegen ein neues Bauteil tauschen, jedoch so verfahren, dass das Neuteil im alten Gehäuse untergebracht wird.

Hier mal einige Einblicke aus der Bastelkammer…

Das geöffnete Gehäuse bringt den Feinabstimmungsdrehkondensator zum Vorschein. Das Innere macht einen guten Eindruck.

Das geöffnete Gehäuse bringt den Feinabstimmungsdrehkondensator zum Vorschein. Das Innere macht einen guten Eindruck.

Lediglich an den Öffnungen an der Rückwand des Drehko-Gehäsues haben sich kleine Ausblühungen gezeigt, die aber problemlos zu beseitigen sind.

Lediglich an den Öffnungen an der Rückwand des Drehko-Gehäsues haben sich kleine Ausblühungen gezeigt, die aber problemlos zu beseitigen sind.

Blick auf das geöffnete Drehko-Gehäuse. Die Schrauben der Abschirmplatte ließen sich nur mit einem passend zugeschliffenen Schraubendreher bewegen. An dem Gußgehäuse zeigen sich leichte Aufblähungen, die ich mit dem Glasfaser-Radierer vorsichtig entferne.

Blick auf das geöffnete Drehko-Gehäuse. Die Schrauben der Abschirmplatte ließen sich nur mit einem passend zugeschliffenen Schraubendreher bewegen. An dem Gußgehäuse zeigen sich leichte Aufblähungen, die ich mit dem Glasfaser-Radierer vorsichtig entferne.

Reinigung der Senkkopfschrauben der Drehko-Abschirmplatte. Leichter Rost hat sich dort angesetzt. Dieser wird mittels Karamba abgelöst, und anschließen mit einem Glasborsten-Radierer vorsichtig abgehoben.

Reinigung der Senkkopfschrauben der Drehko-Abschirmplatte. Leichter Rost hat sich dort angesetzt. Dieser wird mittels Karamba abgelöst, und anschließen mit einem Glasborsten-Radierer vorsichtig abgehoben.

Widerstandsmessung mache ich in erster Linie mit dem DMM.

Widerstandsmessung mache ich in erster Linie mit dem DMM.

Auch mein analoges Hartmann & Braun Messgerät kommt zum Einsatz, um die Bauteile und Schaltung zu prüfen. Denn in der alten Schaltung sind die angegebenen Werte seinerzeit mit analogen Messgeräten ermittelt worden. Diese alten Geräte hatten jedoch einen sehr niedrigen Innenwiderstand (ca. 300 Ohm), wohingegen die neuen DMM Innenwiderstände im Megaohm Bereich haben.

Auch mein analoges Hartmann & Braun Messgerät kommt zum Einsatz, um die Bauteile und Schaltung zu prüfen. Denn in der alten Schaltung sind die angegebenen Werte seinerzeit mit analogen Messgeräten ermittelt worden. Diese alten Geräte hatten jedoch einen sehr niedrigen Innenwiderstand (ca. 300 Ohm), wohingegen die neuen DMM Innenwiderstände im Megaohm Bereich haben.

Hier ist der Becherelko (#76) zu erkennen - er weist eine erhebliche Ausdehnung auf. Der rote Widerstand (#71, rechts im Bild) wird hier mit dem DMM geprüft.

Hier ist der Becherelko (#76) zu erkennen – er weist eine erhebliche Ausdehnung auf. Der rote Widerstand (#71, rechts im Bild) wird hier mit dem DMM geprüft.

30K Ohm Hochlastwiderstand zum entladen der Kondensatoren.

30K Ohm Hochlastwiderstand zum entladen der Kondensatoren.

Die Elkos werden mittels 30K Ohm Lastwiderstand entladen, bevor sie vermessen werden.

Die Elkos werden mittels 30K Ohm Lastwiderstand entladen, bevor sie vermessen werden.

ESR des Becher-Elkos (#76) wird mit dem Komponenten-Tester ermittelt. Zur Prüfung sämtlicher Bauteile vermesse ich systematisch jedes Teil und vergleiche es mit seinem bekannten Nennwert.

ESR des Becher-Elkos (#76) wird mit dem Komponenten-Tester ermittelt. Zur Prüfung sämtlicher Bauteile vermesse ich systematisch jedes Teil und vergleiche es mit seinem bekannten Nennwert.

ESR-Messung des 0,5uF Becher-Elko (#76). Der gemessene Wert liegt fernab der üblichen Richtwerte, die bei intakten Bauteilen bei ca. 4 Ohm liegen müssten. Der Messwert bestätigt auch das äussere Erscheinungsbild des Elkos, der stark aufgebläht ist.

ESR-Messung des 0,5uF Becher-Elko (#76). Der gemessene Wert liegt fernab der üblichen Richtwerte, die bei intakten Bauteilen bei ca. 4 Ohm liegen müssten. Der Messwert bestätigt auch das äussere Erscheinungsbild des Elkos, der stark aufgebläht ist.

Soweit für heute – horrido und stay tuned

 

Komponenten-Tester bekommt ein passendes Gehäuse

Meinem neuen Messgerät, einem sog. Komponenten-Tester zur Prüfung elektronischer Bauteile, habe ich ein passendes Gehäuse verpasst.

Das Mikroprozessor gesteuerte Messgerät, welches ich bei ebay gekauft habe, ist eine reine Platinen-Version – da habe ich so meine Zweifel, ob das Gerät den Alltag in der Bastelkammer lange unbeschadet überstanden hätte. Daher entstand relativ schnell die Idee, ein passendes Gehäuse zu entwickeln.

Nun, nach Konstruktion und Druck, findet das Gerät nebst 9 V-Batterie seinen Platz in einem zweiteiligen Gehäuse, welches aus PLA gedruckt ist.

Ober- und Unterteil des Gehäuses sind mit M3-Schrauben fest verbunden. Über die Schrauben wird zudem die LCD-Platine mit dem Gehäuse fixiert.

Zum Schalten der Betriebsspannung habe ich zusätzlich noch einen Mini-Wippschalter eingesetzt, der die Batterie zu- oder abschalten kann.

Hier mal einige Bilder zu dem kleinen Projekt:

Der Komponenten-Tester, wie er vom Händler kommt.

Der Komponenten-Tester, wie er vom Händler kommt.

Fertig - der Komponenten-Tester ist in seinem Gehäuse und nun auch gut geschützt...

Fertig – der Komponenten-Tester ist in seinem Gehäuse und nun auch gut geschützt…

 

CAD-Modell des Gehäuse-Oberteils.

CAD-Modell des Gehäuse-Oberteils.

CAD-Modell des Unterteils. Die Platine finden auf den herausstehenden Auflageböcken einen festen Sitz.

CAD-Modell des Unterteils. Die Platine finden auf den herausstehenden Auflageböcken einen festen Sitz.

3D-Modell der zusammengefügten Gehäuse-Hälften.

3D-Modell der zusammengefügten Gehäuse-Hälften.

Das Gehäuse entsteht im 3D-Druck - hier wird das Oberteil hergestellt.

Das Gehäuse entsteht im 3D-Druck – hier wird das Oberteil hergestellt.

Das Gehäuse für den Komponenten-Tester besteht aus zwei Teilen.

Das Gehäuse für den Komponenten-Tester besteht aus zwei Teilen.

Die gesamten Teile in der Übersicht.

Die gesamten Teile in der Übersicht.

Im Gehäuse ist die 9V-Block-Batterie untergebracht.

Im Gehäuse ist die 9V-Block-Batterie untergebracht.

Für Nachbauer hier die Materialliste:

  • Ober- und Unterteile, gedruckt aus PLA 4043D, Layerhöhe o,2mm (Druckdaten sind hier zu finden.)
  • 2 Stück M3x30 Schrauben
  • 1 Stück M3x20 Schraube
  • 3 Stück M3-Muttern
  • 3 Stück  M3 Unterlegscheiben
  • 1 Stück Kippschalter (Conrad, Best.# 700039)
  • 1 Stück 9V-Batterie
  • 1 Stück Komponenten-Tester (ebay)

Nun geht es an die Prüfung der Kondensatoren im Torn. E.b….

 

Horrido und stay tuned

LNA: Transportables Case mit Batteriefach für LNA4ALL

Case mit eingefädelten Klettband.

Case mit eingefädelten Klettband.

Der LNA4ALL ist schon ein großartiger Signal-Verstärker. Aus dem Grund habe ich mir vor einiger Zeit einen Zweiten bestellt. Die Idee: Zwei LNA4ALL in reihe Schalten, um so ausreichend Verstärkung für den Sat-Empfang zu haben – mit nur einem LNA komme ich nicht über den Rauschteppich hinweg (beim Inmarsat-Empfang).

Um etwas ortsunabhängiger zu sein, habe ich mir überlegt, den LNA mit einer 9 V-Blockbatterie zu betreiben. Aus dem Grund habe ich nun ein neues Gehäuse entworfen, in dem der LNA4ALL, eine 9V-Blockbatterie und ein Ein/Aus-Minischalter untergebracht sind. Zudem habe ich das Gehäuse mit einer Klettschlaufen-Halterung versehen, um den kleinen Verstärker ggf. flexibel im Einsatz befestigen zu können. Damit kann ich den LNA auch für den RDF-Handgriff nutzen.

Eckdaten auf einen Blick:

  • Das Gehäuse selbst ist in zwei Bereiche unterteilt: ein Batteriefach und ein LNA-Bereich.
  • Der HF-Bereich wird von innen mit Alu-Tape geschirmt
  • Am Boden des Gehäuses sitzt die Klett-Befestigung, durch die der Klettstreifen einfach durchgefädelt wird
  • Die Gehäuse-Oberseite besteht aus zwei Teilen: Deckel für den HF-Bereich und einem Deckel für das Batteriefach
  • An der Stirnseite ist eine Mini-Wippschalter eingelassen (Conrad,# 700039)
  • Der 9V-Block wird über ein Batterieclip mit dem LNA verbunden
  • Die Deckel werden mit M2-Schrauben und Muttern montiert
  • Material: PLA, 4043D
  • Druck: 0,2mm Layer-Höhe, 20% Infill

Hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer zum Projekt:

Einzelteile des portabel einsetzbaren LNA4ALL.

Einzelteile des portabel einsetzbaren LNA4ALL.

CAD-Modell des Case. Der Batteriefach-Deckel (grün) wird nur mit zwei Schrauben befestigt, auf der gegenüberliegenden Seite wird der Deckel unter den HF-Deckel geklemmt.

CAD-Modell des Case. Der Batteriefach-Deckel (grün) wird nur mit zwei Schrauben befestigt, auf der gegenüberliegenden Seite wird der Deckel unter den HF-Deckel geklemmt.

CAD-Modell des HF-Deckels. Gut zu erkennen sind die beiden Platinen-Niederhalter - dadurch wird ein verschrauben der Platine überflüssig.

CAD-Modell des HF-Deckels. Gut zu erkennen sind die beiden Platinen-Niederhalter – dadurch wird ein verschrauben der Platine überflüssig.

Druck des HF-Deckels für das LNA4ALL-Case.

Druck des HF-Deckels für das LNA4ALL-Case.

Die drei gedruckten Einzelteile des Case: Gehäuse-Teil, HF-Deckel, Batteriefach-Deckel (v.o.n.u.)

Die drei gedruckten Einzelteile des Case: Gehäuse-Teil, HF-Deckel, Batteriefach-Deckel (v.o.n.u.).

LNA4ALL-Case: Anpassen der Teile. Links der LNA4ALL im gesonderten HF-Teil. Rechts die Stromversorgung in Form einer 9V-Block-Batterie, nebst Wippschalter und Pol-Schuh.

LNA4ALL-Case: Anpassen der Teile. Links der LNA4ALL im gesonderten HF-Teil. Rechts die Stromversorgung in Form einer 9V-Block-Batterie, nebst Wippschalter und Batterieclip.

Unterseite des Case, gut zu erkennen ist die Befestigungsaussparung für das Klettband.

Unterseite des Case, gut zu erkennen ist die Befestigungsaussparung für das Klettband.

Praktisch: Mittels Klettband kann das Gehäuse gut und schnell befestigt werden - hier beispielhaft am RDF-Griffstück.

Praktisch: Mittels Klettband kann das Gehäuse gut und schnell befestigt werden – hier beispielhaft am RDF-Griffstück.

Materialliste für den Nachbau:

  • Druckteile: Gehäuse, HF-Deckel, Batterie-Deckel (Die Druckdaten sind wieder bei thingiverse zum herunterladen hinterlegt)
  • 6 Schrauben M2
  • 6 Muttern M2
  • 1 Stück Mini-Wipp-Schalter (Conrad #700039 )
  • 1 Stück 9V-Batterieclip
  • Alu-Tape
  • Klett-Band

In den kommenden Tagen werde ich noch die Schirmung anbringen, die Kabel verlöten und passende Schrauben anfertigen.

 

Horrido und stay tuned