DISPLAY-MODELL: FULL SCALE LUFT-LUFT-RAKETE R4M (TEIL 2)

 

Es ist vollbracht: Das Display-Modell mit durchsichtigem Körperrohr und dem Teilschnitt im nachgebildeten Treibsatz ist fertig!

 

Um einen kleinen Überblick über die Bauschritte zu geben, habe ich zahlreiche Fotos gemacht. Folgend gebe ich die einzelnen Schritte zum Bau des selbst entworfenen Bausatzes wieder.

So sah das Modell am Rechner aus, nachdem ich alle Einzelteile Vorbild-getreu konstruiert hatte.

Virtuell zusammengesetzt: Die R4M.

Die am Rechner entstandenen Einzelteile des Display-Modell-Kits der R4M.

 

Oberflächen der Druckteile aufbereiten

Arbeitsschritte: Schleifen der Teile, grobe Stellen mit Spachtel ausbessern, anschließend Fillern, wieder Schleifen, wieder Fillern und anschließend Nass-Schleifen. Nun waren die Teile für die Lackierung mit RAL 7028 (Dunkelgelb – 1944 matt) gut vorbereitet.

FDM-Druckteile brauchen in der Regel eine  Oberflächenbehandlung.

Jedes Teil wurde gespachtelt und geschliffen…

Die gedruckten Haltelaschen werden mit Flüssigspachtel behandelt.

Alle Bauteile wurden mehrmals geschliffen und gefillert.

 

Leitwerklager am Heckkörper anbringen

Arbeitsschritte: Entgraten der Teile, alle Lager trocken in die Röhre einpassen, Fügen der Teile mit Sekundenkleber, Spalten mit Sekundenkleber und Füllgranulat aufarbeiten.

Montage der Leitwerklager.

 

Düsenkörper

Arbeitsschritte: Treibsatzhalter in die Brennkammersektion des Düsenteils mit Sekundenkleber einkleben. Innenseite der Baugruppe mit AK Real Color „Gun Metal“ lackieren und zugängliche Teile polieren.

Die Halterung in der Brennkammer ist mit AK Real Metal Color lackiert und poliert.

 

LEITWERK

Arbeitsschritte: Runde Endstücke mit Sekundenkleber an Leitwerkflügel ankleben.

Die Endstücke der Leitwerkflügel werden mit Sekundenkleber befestigt.

 

ZÜNDER

Arbeitsschritte: AK Real Color „Aluminium“ aufbringen und nach Austrocknung polieren.

Der Zünder wir mit AK True Metal „Aluminium“ lackiert und anschließend poliert.

 

TREIBSATZ

Arbeitsschritte: Die gedruckten Vorder- und Hinterteile am Alurohr (Durchmesser 45mm) mit 2K-Kleber befestigen. Spalten mit Poly spachteln. Anschließend alles abschleifen und fillern. Da der Originaltreibsatz eine dünne Papp/Papierummantelung besaß, habe ich den Treibsatzköper mit Packpapier umwickelt und dazu zur Befestigung Sprühkleber verwendet. Der geschnittene Teil des Treibsatzes wurde dann mit gelb lackiert. Der Anzündsatz bekam ein schwarzes Kleid. Für die Papp-Dichtung nutze ich einen Pappkarton-Rest. Den Zünderdraht befestigte ich, wie beim Original, mit Papierklebeband am Treibsatz. Die Abstandhalter des Treibsatz sind, wie beim Original, ebenfalls aus Holz. Dazu verwendete ich 10x3mm Kiefernleisten, die ich auf die passende Stärke feilte. Die Passung der Leisten habe ich mit einem Reststück des Acrylrohrs getestet.

Der Treibsatz-Kern im Rohbau.

Der Kern des Treibsatzes wird mit Papp-Papier ummantelt, nachdem alles geschliffen und grundiert war.

Der Treibsatz-Kern hat sein Papp-Papier-Mantel bekommen.

Im Bild: Treibsatz im Schnitt, Anzündsatz (schwarz) im Schnitt und die Pappdichtung, ebenfalls im Schnitt.

Für die Darstellung des Zünderdrahts nutzte ich gewöhnlichen Schaltdraht.

Wie beim Original: Der Zünddraht wird aussen am Treibsatz entlanggeführt und durch Papierklebeband gehalten.

Für die Befestigung des Zünddrahtes kommt wie früher Papierklebeband zum Einsatz.

MONTAGE

Arbeitsschritte: Die Düse klebte ich mit 2K-Kleber in das Acyrl-Rohr und verspachtelte den Übergang. Anschließend wurde alles geschliffen und passend lackiert. Für die Montage des Leitwerkrohrs klebte ich auf die Düse zwei Abstandhalter-Schalen, um die Röhre passend auszurichten. Folgend wurden die gedruckten Blechlaschen an Düsenkörper und Röhre geklebt. Nach Aushärtung nebelte ich den Heckteil noch einmal mit dem RAL-Lack über. Vorher hatte ich den Treibsatz in das Acryl-Rohr geschoben und den Treibsatz mit einem Haltering im Inneren von oben fixiert. Es folgte die Lackierung des Köperrohrs am oberen Ende und die klebende Montage des Kopfes in das Acryl-Rohr. Die Leitwerkflügel wurden zusammen mit den Mockup-Federn mit den M3-Schrauben befestigt. Letzter Arbeitsschritt war die Befestigung der Raktenhalterung am Körperrohr.

Der Düsenköper und auch die übrigen Teile der Rakete sind in dem seinerzeit eingesetzten Farbton lackiert: RAL 7028 in der Ausprägung von 1944.

Der richtige Farbton: RAL 7028 in der Ausführung, wie er im Jahr 1944 in der Wehrmacht und Luftwaffe eingesetzt wurde.

Der Übergang von Düsenkörper zum Körperrohr musste noch etwas gespachtelt werden.

Die Düse ist auf dem Acrylrohr befestigt und auch schon passend lackiert.

Um die Leitwerkröhre richtig auszurichten, habe ich zwei Abstandhalter gedruckt und auf die Düse geklebt.

Das Heck der R4M ist fertig – es fehlen noch die Leitwerkflügel.

Die Abstandhalter des Treibsatzes entstehen originalgetreu aus Holz. Hier wird die Stärke angepasst.

Überprüfen des richtigen Spaltmaßes für die Abstandshalter mit Rohrresten.

Der Treibsatz ist im Körperrohr montiert.

Für die Präsentation des R4M-Modells werde ich nun noch ein passenden Display-Ständer entwerfen und bauen…

 

Eine R4M selbst bauen?

Ich habe nun noch Teile für eine 2. R4M (mit einem Alu-Körperrohr, ohne „Innenleben“) hier liegen. Mal sehen, ob ich diese Version noch baue.

 

Wer Interesse am Erwerb eines R4M-Bausatz hat, der kann sich gerne per Kommentar melden.

 

Zum 1. Teil des R4M-Projekts geht es hier.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned…

AUSSTELLUNGSSTÜCK: SNEB 68 MM LUFT-BODEN-RAKETE WIRD FERTIG

Echter Rakten-Motor trifft HEAT-Immitat.

Fast fertig!

Mit meinem SNEB 68mm-Projekt bin ich weiter gekommen. Den gedruckten HEAT-Kopf habe ich gefillert, geschliffen, gefillert und wieder geschliffen, um am Ende dem Imitat ein schwarzes Farbkleid zu verpassen.

Hier mal einige Bilder zum Baufortschritt:

Die 1. Schicht Spritzspachtel ist aufgebracht.

Der Spritzspachtel wird soweit heruntergeschliffen, bis die eigentliche Bauteilefarbe wieder zu erkennen ist. Dann kann man sicher sein, dass die Rillen gefüllt sind. Es folgt eine 2. Spritzspachtel-Schicht, welche nach der Aushärtung mit 400er Papier nass geschliffen wird, um den eigentlich Lack anschließen aufzubringen.

Die 2. Spritzspachtel-Schicht ist nass geschliffen… jetzt kommt der Decklack drauf.

Guter Matt-Lack wird aufgebracht…

Der Lack wirkt satt…

Abkleben, um den silberfarbene Ring zu lackieren.

Der silberne Ring ist lackiert.

Kleine Stellen werden mit dem Pinsel nachbearbeitet.

Hier wird mit dem Pinsel nachgebessert.

Spitze: Etwas zu viel Spritzspachtel…wird aber ohnehin abgeschliffen, bis die Materialfarbe wieder zu erkennen ist.

Bei Tageslicht sieht es richtig gut aus…

Transportfertig…

Es fehlt jetzt nur noch die richtige Beschriftung – darum kümmere ich mich im nächsten Schritt.

Horrido und stay tuned…

Ausstellungsstück: Komplettierung einer SNEB 68 mm Luft-Boden-Rakete

Per Zufall bin ich vor einiger Zeit bei einem Händler über die Reste einer Folding-Fin Aerial Rocket, in diesem Fall einer SNEB Luft-Boden-Rakete im Kaliber 68 mm, gestolpert. Leider war nur noch die Motor-Sektion mit der Düse und den Stabilisatoren-Flügeln vorhanden. Gerne hätte ich die Rakete mit einem originalen HEAT-Kopf komplettiert, um ein schönes Anschauungsobjekt zu erhalten – doch leider ist an solch ein delaboriertes Teil nicht heranzukommen.

Also habe ich mich entschlossen, den HEAT-Kopf (Type 23) nachzukonstruieren und als 3D-Druckteil zu fertigen.

Da der Kopf ein ziemlich langes Gebilde ist, musste ich diesen in zwei Teilen anlegen, um die Teile mi meinem 3D-Drucker printen zu können. Auch das Zünderoberteil habe ich als extra Bauteil ausgelegt, wie auch den sog. Riding-Pin, der am HEAT-Kopf in einer Vertiefung sitzt.

CAD-Modell der HEAT-Baugruppe.

HEAT-Oberteil.

Das entworfene HEAT-Unterteil.

Die Zünder-Spitze.

Der Riding Pin.

Nach ca. 27 Stunden Gesamtdruckdauer für die Teile aus PLA (Infill 50%; 0,2mm Layerhöhe) ist die Einzelteil-Anfertigung erledigt. Nun gehe ich daran, die Kunststoffteile von der Oberfläche her einem entsprechenden Finish zu unterziehen. D.h. Schleifen, Fillern, Spachtel, Schleifen, Lackieren, Weathering und so weiter und so weiter.

Ich werde über den Fortschritt hier wieder berichten.

Hier zunächst einige Bilder aus der Bastelkammer:

Original Raketenmotor der französischen SNEB 68mm Luft-Boden-Rakete.

Etwas mehr als 13 Stunden brauchte der Drucker für das untere Teil des HEAT-Kopfs für die SNEB 68mm Rakete.

Sauber aus PLA mit 0,2mm Lagerhöhe gedruckt: Das untere Teil des HEAT-Kopfs.

Der nachkonstruierte Teil passt gut.

Gedruckte Modell-Teile: In Ermangelung originaler Teile habe ich den HEAT-Kopf als 3D-Druckteil ausgelegt. Die Größe machte eine Aufteilung des Kopfes in zwei Bauteile nötig.

Gedruckter „Zünderkopf“ und das gedruckte Oberteil des HEAT-Sprgk (Type 23)-Modells.

Horrido und stay tuned…

Display-Modell: Full Scale Luft-Luft-Rakete R4M

Für Raketentechnik habe ich mich ja schon immer interessiert. Umso erfreuter war ich bei meinem Besuch des Technikmuseums in Berlin, als ich dort eine Vielzahl unterschiedlicher Raketen-Typen in den Ausstellungsräumen fand. Besonders interessant fand ich die ausgestellte R4M Feststoffrakete (auch Orkan genannt)aus dem Jahr 1944 – denn diese Rakete ist quasi der Urvater aller Luft-Luft-Raketen.

Die im Technik-Museum-Berlin ausgestellte R4M Luft-Luft-Rakete.

Daheim in der Bastelkammer angekommen, machte ich mich sogleich daran, über ein Full Scale Modell der R4M nachzudenken. Nach einigen Abenden der Recherche stand mein Entschluss fest: Es wird eine R4M Rakete nachkonstruiert und als Ausstellungsmodell gebaut.

Dies bedeutete zunächst die Einzelteile der Rakete am Rechner nachzukonstruieren. Dabe berücksichtigte ich verfügbare Halbzeuge wie beispielsweise ein Köperrohr, Schrauben, U-Scheiben, Muttern und Drahtmaterial. Alle übrigen Teile sollten als 3D-Druckteil entstehen, so wie ich es auch schon für das Pike-Raketenmodell gehandhabt hatte.

Also entstand die R4M zunächst als CAD-Modell am Rechner:

R4M-CAD-Modell in der Seitenansicht.

Die R4M als CAD-Modell – Rückansicht.

CAD-R4M-Modell in seinen Einzelteilen.

Anschließend druckte ich die Bauteile aus hochwertigem PLA mit 50 Prozent Infill auf zwei Anycubic Printern.

Das Düsenteil entsteht im Drucker.

Druck des Kopfteils des R4M-Modells.

Ein Leitwerkblatt entsteht im Drucker.

Ein Laschenteil, welches die Düse mit dem Körperrohr im Original fixiert ist als Druckteil nachgebildet. Hier ist das Teil frisch aus dem Drucker – daher ist auch noch die Stützstruktur zu erkennen.

Das Feder-Imitat entsteht mit Hilfe einer Biegevorrichtung.

Die Drehfeder wird als Imitat aus einem Stahldraht mit Hilfe einer Biegevorrichtung hergestellt.

Die Federimitate bestehen aus gewöhnlichem Stahldraht.

Baukasten: Die für den Bau des Display Modell nötigen Teile einmal übersichtlich angeordnet. Es fehlen lediglich die M3 Rundkopfschrauben mit U-Scheiben und Muttern für das Leitwerk.

Gedruckte Leitwerkteile.

Und noch mehr Teile – Leitwerklager und Federimitate sowie die Laschen.

Anprobe: Die Druckteile passen auf das Alu-Rohr (Durchmesser 55mm).

In der Zwischenzeit habe ich das Modell noch etwas verfeinert. Denn lediglich der Blick auf das Äußere kam mir etwas zu kurz gegriffen vor. Daher überlegt ich mir, für das Köperrohr durchsichtiges Acrylrohr zu verwenden, entgegen der vorherigen Version mit einem Alu-Körperrohr. Durch das transparente Rohr bekommt der Betrachter ein Einblick in das Innere der R4M und kann so z.B. den Treibsatz inkl. der Zündverkabelung erkennen. Dabei ist der Treibsatz so nachgebildet, dass es ein Teilschnittmodell wird, um auch die innere Struktur des Treibsatzes zu erkennen. Noch fehlt mir leider das nötige Alu-Rohr, um den Treibsatz darzustellen, es sollte aber demnächst vom Metallhändler geliefert werden.

Ein alternatives Raketen-Modell der R4M bekommt ein transparentes Körperrohr. So können dem Betrachter auch der Raketentreibsatz als Schnittmodell gezeigt werden.

Nun gehe ich daran, die Druckteile zu entgraten und die Oberflächen lackierfertig zu bearbeiten.

Über den Baufortschritt werde ich hier weiter berichten.

Horrido und stay tuned.

Pike Display-Rakete als Full Scale Modellbausatz erhältlich

Es hat etwas gedauert, aber nun gibt es die Pike-Display-Modell-Rakete auch als Bausatz für jeden zu kaufen.

Ich habe eine ausführliche Bauanleitung erstellt und alle benötigten Teile für den Bau in einem Bausatz zusammengestellt, um daraus seine eigene Pike im Maßstab 1:1 als Anschauungsobjekt zusammenzubauen.

Der Pike Full Scale Bausatz.

Wer Interesse hat, der kann den Bausatz via ebay erwerben.

Horrido und stay tuned..

DISPLAY-MODELL: DIE ORDONANCE RAKETE PIKE VON RAYTHEON, TEIL 5

Geschafft: Die full-scale PIKE hat nun auch ein passenden Displaysockel bekommen.

Als Befestigung für die Rakete habe ich entsprechende Halterungen gedruckt und eine Informationsschild erstellt und alles anschließend an dem Sockel angebracht.

Damit endet heute das 2-monatige Modellbau-Projekt…

Die Display-Halterung entsteht im Drucker aus PLA.

Die fertig gedruckten Halterung – die Zapfen dienen zur besseren Verankerung auf dem Holzsockel.

 

Fertig…

 

Wer noch einmal die Entstehung des Raketen-Modells nachvollziehen möchte, der findet hier die entsprechenden Postings: Teil 1, Teil 2, Teil 3, Teil 4.

 

Horrido und stay tuned…

DISPLAY-MODELL: DIE ORDONANCE RAKETE PIKE VON RAYTHEON, TEIL 4

Die Modell-Pike im Maßstab 1:1 ist fertig!

Die vergangenen Wochen konnte ich in der Bastelkammer die einzelnen Teile lackieren, eine neue Linse drucken, die Gussoberfläche der Stabilisatoren-Flügel mit Mr. Surface nachahmen. Zudem habe ich Kleinteile wie Achswellen, Zapfen und „Federn“ angefertigt. An diesem Wochenende ging es an die Endmontage.

Mit der Airbrush bekommen die Teile ihr Farbkleid.

Die Pike-Teile sind lackiert – analog zu der auf der Messe von Raytheon gezeigten oliv-farbenen Pike.

Frisch gedruckt: Die transparente Linse für die Pike.

Die Linse ist aus Photocentric Clear Resin gedruckt.

Die Stabilisatorenflügel haben dank Mr. Surfacer nun die am Original zu erkennende rauhe Oberfläche bekommen.

Unterschied: Um die Gussoberfläche zu imitieren ist der rechte Stabi-Flügel mit Mr. Surfacer behandelt worden.

An den Flügeln sind die Haltezapfen eingeklebt.

Die „Federn“ sind aus 0,5mm Messingdraht hergestellt.

Alles zusammen: Die Endmontage kann beginnen…

Die neue Linse ist verklebt.

An der Motorsektion ist eine original 40mm-Hülse angebracht.

Die „Federn“ sind auf die Achse montiert.

Der erste Stabsflügel ist an seinem Platz…

Fertig: Die Modell-Pike im Maßstab 1:1 von vorne betrachtet.

Pike-Modell von der Seite gesehen.

Ansicht von hinten auf die fertige Pike.

Es fehlt jetzt noch ein passender und schicker Display-Ständer. Die Stützen dafür werde ich heute noch konstruieren und aus PLA drucken, eine passende Sockelplatte aus Holz bestelle ich vom Tischler.

Hier geht es zu Teil 1,  Teil 2  und Teil 3 des Bauberichts.

 

Soweit aus der Bastelkammer.

Horrido und stay tuned.