DISPLAY-MODELL: FULL SCALE LUFT-LUFT-RAKETE R4M MIT HALTERUNG (TEIL 3)

Jetzt kann der full scale Nachbau der R4M dank des extra angefertigten Display-Ständers auch gut präsentiert bzw. ausgestellt werden.

Das full scale R4M-Modell thront auf dem extra angefertigten Display-Ständer.

So hat der Betrachter jetzt die Möglichkeit, sich die Details der Raketenkonstruktion bequem aus der Nähe anzusehen.

 

Die Konstruktion

Die Halterung habe ich aus einem passenden Holzsockel und zwei fünf Millimeter starken Plexiglas-Platten angefertigt. An der Oberseite sind die Platten entsprechend des jeweiligen Durchmessers der Rakete mit einem Halbkreis ausgesägt. In den Holzsockel habe ich zwei entsprechende Nuten eingefräst, in die die beiden Kunststoff-Platten einfach eingesteckt werden, ein Verkleben ist somit nicht nötig (damit ist der Sockel gut für den Transport zerlegbar).

Hier mal einige Bilder dazu:

An der Fräse entstehend die Nuten im Holzsockel, in den die Plexiglashalterungen später sitzen.

Die Plexiglas-Halterungen sitzen fest im Holz-Sockel. Ein Verkleben ist nicht nötig.

Die R4M-Modellrakete liegt gut in der Halterung aus Plexiglas.

 

Nun suche ich mal einen geeignetes Plätzchen für die R4M…;-)

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned.

 

P.S.: Hier geht es zum 2. Teil der Baudokumentation der R4M.

 

Full Scale Ausstellungsmodell: Deutsche Rauchzylinder-Rakete RZ-73

Nach der Rakete ist vor der Rakete, so oder so ähnlich war mein Gedanke zu dem nun vorzustellenden Projekt.

Beim Durchstöbern meiner Bücher zum Thema Raketen bin ich auf die ebenfalls von der Reichsluftwaffe in den 1940 Jahren entwickelten und getesteten Bordrakete namens Rauchzylinder RZ-73 gestoßen. Interessant an diesem Raketentyp ist dessen Auslegung hinsichtlich der Flugstabilisierung. Denn die Stabilität wurde mittels Drall angestrebt und nicht wie bei der R4M, über Leitwerk-Flügel. Um dem Rauchzylinder RZ-73 die nötige Drehung um die Längsachse zu geben, haben die Ingenieure am Heck der Rakete die äußeren Düsen tangential angestellt, um so die nötige Drehbewegung zu erreichen. Die inneren Düsen sind hingegen gerade ausrichtet und geben somit ihren kompletten Schub zum Vortrieb der Rakete ab. Schon alleine diese Antriebsanordnung machte mich neugierig. Und so setzte ich mich an den Rechner und entwarf zunächst ein maßstabsgetreues CAD-Modell mit den einzelnen Raketen-Komponenten.

CAD-Modell der RZ-73.

RZ-73-Bodenstück: Ein Blick auf die unterschiedlich ausgerichteten Düsen.

Eine andere Ansicht des CAD-Modells.

Im zweiten Schritt überlegte ich mir, dass es für den Betrachter eines solchen Modells wesentlich interessanter ist, auch das Innenleben und dessen konstruktive Auslegung ansehen zu können. Also entwickelte ich das CAD-Modell der RZ-73 dahin gehend weiter, dass die Treibladungshülle aus transparentem Acrylrohr bestehen kann und so den Blick ins Innere der RZ-73 freigibt. Einen Treibsatzbestandteil habe ich zum besseren Verständnis der inneren Geometrie in seiner Länge als Schnittmodell ausgelegt. Das Kopfteil und auch das Bodenstück (Turbine genannt) der RZ-73 sind ebenfalls als Schnittmodell ausgelegt. So sind am Raketen-Kopf die verschiedenen Zünderteile im Inneren und an der Turbine die verschiedenartig angelegten Düsen gut sichtbar.

So sieht das Schnittmodell mit der transparenten Antriebshülle aus. Hier als CAD-Modell.

Schnitt durch das CAD-Modell des teiltransparenten Schnittmodells der RZ-73. Gut zu erkennen sind die Treibsatzstränge (schwarz).

Alle 3D-Druck-Teile habe ich mittlerweile im FDM-Verfahren auf meinem Kossel und 4Max hergestellt. Die Abstandshalter für die Zündladehalterung habe ich ebenfalls mit Hilfe einer Biegevorrichtung angefertigt.

Ein passendes Acrylrohr beschaffe ich nun noch.

Hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer zu diesem Projekt:

Druck des Kopfteils.

Druck des geschnitten ausgeführten Treibsatzmodells.

Mit 0,2mm Lagerhöhe gedrucktes Kopf- und Bodenteile der RZ-73-Rakete. Beide Teile sind als Schnittmuster ausgeführt.

Bodenstück der RZ-73 mit eingebrachtem Schnitt.

Das geschnittene Bodenstück – frisch aus dem Drucker.

Um die Abstandshalter aus Blech in die richtige Form zu bringen, habe ich eine entsprechende Biegevorrichtung für das Alu-Blech gedruckt.

Die 0,8mm Alu-Blechstreifen bringe ich mit Hilfe der Biegevorrichtung in die richtige Form.

Frisch gebogen: Der Abstandshalter für den Zündladungsträger.

Alle Teile für den Zündsatz-Träger sind fertig für die weitere Bearbeitung.

Alle Druckteil für die Modell RZ-73 sind fertig gedruckt.

Fast komplett: Es fehlt nun noch das durchsichtige Acryl-Körperrohr .

Testaufbau: Die vier Treibsätze sind probehalber mit einem Gummiband zusammengestellt. Gut zu erkennen ist das Zündröhrchen, welches durch den geschnittenen Treibsatz zu erkennen ist.

 

 

In den kommenden Tagen geht es ans Schleifen, Spachteln und Grundieren der Druckteile…

Also, horrido und stay tuned!

 

DISPLAY-MODELL: FULL SCALE LUFT-LUFT-RAKETE R4M (TEIL 2)

 

Es ist vollbracht: Das Display-Modell mit durchsichtigem Körperrohr und dem Teilschnitt im nachgebildeten Treibsatz ist fertig!

 

Um einen kleinen Überblick über die Bauschritte zu geben, habe ich zahlreiche Fotos gemacht. Folgend gebe ich die einzelnen Schritte zum Bau des selbst entworfenen Bausatzes wieder.

So sah das Modell am Rechner aus, nachdem ich alle Einzelteile Vorbild-getreu konstruiert hatte.

Virtuell zusammengesetzt: Die R4M.

Die am Rechner entstandenen Einzelteile des Display-Modell-Kits der R4M.

 

Oberflächen der Druckteile aufbereiten

Arbeitsschritte: Schleifen der Teile, grobe Stellen mit Spachtel ausbessern, anschließend Fillern, wieder Schleifen, wieder Fillern und anschließend Nass-Schleifen. Nun waren die Teile für die Lackierung mit RAL 7028 (Dunkelgelb – 1944 matt) gut vorbereitet.

FDM-Druckteile brauchen in der Regel eine  Oberflächenbehandlung.

Jedes Teil wurde gespachtelt und geschliffen…

Die gedruckten Haltelaschen werden mit Flüssigspachtel behandelt.

Alle Bauteile wurden mehrmals geschliffen und gefillert.

 

Leitwerklager am Heckkörper anbringen

Arbeitsschritte: Entgraten der Teile, alle Lager trocken in die Röhre einpassen, Fügen der Teile mit Sekundenkleber, Spalten mit Sekundenkleber und Füllgranulat aufarbeiten.

Montage der Leitwerklager.

 

Düsenkörper

Arbeitsschritte: Treibsatzhalter in die Brennkammersektion des Düsenteils mit Sekundenkleber einkleben. Innenseite der Baugruppe mit AK Real Color „Gun Metal“ lackieren und zugängliche Teile polieren.

Die Halterung in der Brennkammer ist mit AK Real Metal Color lackiert und poliert.

 

LEITWERK

Arbeitsschritte: Runde Endstücke mit Sekundenkleber an Leitwerkflügel ankleben.

Die Endstücke der Leitwerkflügel werden mit Sekundenkleber befestigt.

 

ZÜNDER

Arbeitsschritte: AK Real Color „Aluminium“ aufbringen und nach Austrocknung polieren.

Der Zünder wir mit AK True Metal „Aluminium“ lackiert und anschließend poliert.

 

TREIBSATZ

Arbeitsschritte: Die gedruckten Vorder- und Hinterteile am Alurohr (Durchmesser 45mm) mit 2K-Kleber befestigen. Spalten mit Poly spachteln. Anschließend alles abschleifen und fillern. Da der Originaltreibsatz eine dünne Papp/Papierummantelung besaß, habe ich den Treibsatzköper mit Packpapier umwickelt und dazu zur Befestigung Sprühkleber verwendet. Der geschnittene Teil des Treibsatzes wurde dann mit gelb lackiert. Der Anzündsatz bekam ein schwarzes Kleid. Für die Papp-Dichtung nutze ich einen Pappkarton-Rest. Den Zünderdraht befestigte ich, wie beim Original, mit Papierklebeband am Treibsatz. Die Abstandhalter des Treibsatz sind, wie beim Original, ebenfalls aus Holz. Dazu verwendete ich 10x3mm Kiefernleisten, die ich auf die passende Stärke feilte. Die Passung der Leisten habe ich mit einem Reststück des Acrylrohrs getestet.

Der Treibsatz-Kern im Rohbau.

Der Kern des Treibsatzes wird mit Papp-Papier ummantelt, nachdem alles geschliffen und grundiert war.

Der Treibsatz-Kern hat sein Papp-Papier-Mantel bekommen.

Im Bild: Treibsatz im Schnitt, Anzündsatz (schwarz) im Schnitt und die Pappdichtung, ebenfalls im Schnitt.

Für die Darstellung des Zünderdrahts nutzte ich gewöhnlichen Schaltdraht.

Wie beim Original: Der Zünddraht wird aussen am Treibsatz entlanggeführt und durch Papierklebeband gehalten.

Für die Befestigung des Zünddrahtes kommt wie früher Papierklebeband zum Einsatz.

MONTAGE

Arbeitsschritte: Die Düse klebte ich mit 2K-Kleber in das Acyrl-Rohr und verspachtelte den Übergang. Anschließend wurde alles geschliffen und passend lackiert. Für die Montage des Leitwerkrohrs klebte ich auf die Düse zwei Abstandhalter-Schalen, um die Röhre passend auszurichten. Folgend wurden die gedruckten Blechlaschen an Düsenkörper und Röhre geklebt. Nach Aushärtung nebelte ich den Heckteil noch einmal mit dem RAL-Lack über. Vorher hatte ich den Treibsatz in das Acryl-Rohr geschoben und den Treibsatz mit einem Haltering im Inneren von oben fixiert. Es folgte die Lackierung des Köperrohrs am oberen Ende und die klebende Montage des Kopfes in das Acryl-Rohr. Die Leitwerkflügel wurden zusammen mit den Mockup-Federn mit den M3-Schrauben befestigt. Letzter Arbeitsschritt war die Befestigung der Raktenhalterung am Körperrohr.

Der Düsenköper und auch die übrigen Teile der Rakete sind in dem seinerzeit eingesetzten Farbton lackiert: RAL 7028 in der Ausprägung von 1944.

Der richtige Farbton: RAL 7028 in der Ausführung, wie er im Jahr 1944 in der Wehrmacht und Luftwaffe eingesetzt wurde.

Der Übergang von Düsenkörper zum Körperrohr musste noch etwas gespachtelt werden.

Die Düse ist auf dem Acrylrohr befestigt und auch schon passend lackiert.

Um die Leitwerkröhre richtig auszurichten, habe ich zwei Abstandhalter gedruckt und auf die Düse geklebt.

Das Heck der R4M ist fertig – es fehlen noch die Leitwerkflügel.

Die Abstandhalter des Treibsatzes entstehen originalgetreu aus Holz. Hier wird die Stärke angepasst.

Überprüfen des richtigen Spaltmaßes für die Abstandshalter mit Rohrresten.

Der Treibsatz ist im Körperrohr montiert.

Für die Präsentation des R4M-Modells werde ich nun noch ein passenden Display-Ständer entwerfen und bauen…

 

Eine R4M selbst bauen?

Ich habe nun noch Teile für eine 2. R4M (mit einem Alu-Körperrohr, ohne „Innenleben“) hier liegen. Mal sehen, ob ich diese Version noch baue.

 

Wer Interesse am Erwerb eines R4M-Bausatz hat, der kann sich gerne per Kommentar melden.

 

Zum 1. Teil des R4M-Projekts geht es hier.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned…