Full Scale Ausstellungsmodell: Deutsche Rauchzylinder-Rakete RZ-73

Nach der Rakete ist vor der Rakete, so oder so ähnlich war mein Gedanke zu dem nun vorzustellenden Projekt.

Beim Durchstöbern meiner Bücher zum Thema Raketen bin ich auf die ebenfalls von der Reichsluftwaffe in den 1940 Jahren entwickelten und getesteten Bordrakete namens Rauchzylinder RZ-73 gestoßen. Interessant an diesem Raketentyp ist dessen Auslegung hinsichtlich der Flugstabilisierung. Denn die Stabilität wurde mittels Drall angestrebt und nicht wie bei der R4M, über Leitwerk-Flügel. Um dem Rauchzylinder RZ-73 die nötige Drehung um die Längsachse zu geben, haben die Ingenieure am Heck der Rakete die äußeren Düsen tangential angestellt, um so die nötige Drehbewegung zu erreichen. Die inneren Düsen sind hingegen gerade ausrichtet und geben somit ihren kompletten Schub zum Vortrieb der Rakete ab. Schon alleine diese Antriebsanordnung machte mich neugierig. Und so setzte ich mich an den Rechner und entwarf zunächst ein maßstabsgetreues CAD-Modell mit den einzelnen Raketen-Komponenten.

CAD-Modell der RZ-73.

RZ-73-Bodenstück: Ein Blick auf die unterschiedlich ausgerichteten Düsen.

Eine andere Ansicht des CAD-Modells.

Im zweiten Schritt überlegte ich mir, dass es für den Betrachter eines solchen Modells wesentlich interessanter ist, auch das Innenleben und dessen konstruktive Auslegung ansehen zu können. Also entwickelte ich das CAD-Modell der RZ-73 dahin gehend weiter, dass die Treibladungshülle aus transparentem Acrylrohr bestehen kann und so den Blick ins Innere der RZ-73 freigibt. Einen Treibsatzbestandteil habe ich zum besseren Verständnis der inneren Geometrie in seiner Länge als Schnittmodell ausgelegt. Das Kopfteil und auch das Bodenstück (Turbine genannt) der RZ-73 sind ebenfalls als Schnittmodell ausgelegt. So sind am Raketen-Kopf die verschiedenen Zünderteile im Inneren und an der Turbine die verschiedenartig angelegten Düsen gut sichtbar.

So sieht das Schnittmodell mit der transparenten Antriebshülle aus. Hier als CAD-Modell.

Schnitt durch das CAD-Modell des teiltransparenten Schnittmodells der RZ-73. Gut zu erkennen sind die Treibsatzstränge (schwarz).

Alle 3D-Druck-Teile habe ich mittlerweile im FDM-Verfahren auf meinem Kossel und 4Max hergestellt. Die Abstandshalter für die Zündladehalterung habe ich ebenfalls mit Hilfe einer Biegevorrichtung angefertigt.

Ein passendes Acrylrohr beschaffe ich nun noch.

Hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer zu diesem Projekt:

Druck des Kopfteils.

Druck des geschnitten ausgeführten Treibsatzmodells.

Mit 0,2mm Lagerhöhe gedrucktes Kopf- und Bodenteile der RZ-73-Rakete. Beide Teile sind als Schnittmuster ausgeführt.

Bodenstück der RZ-73 mit eingebrachtem Schnitt.

Das geschnittene Bodenstück – frisch aus dem Drucker.

Um die Abstandshalter aus Blech in die richtige Form zu bringen, habe ich eine entsprechende Biegevorrichtung für das Alu-Blech gedruckt.

Die 0,8mm Alu-Blechstreifen bringe ich mit Hilfe der Biegevorrichtung in die richtige Form.

Frisch gebogen: Der Abstandshalter für den Zündladungsträger.

Alle Teile für den Zündsatz-Träger sind fertig für die weitere Bearbeitung.

Alle Druckteil für die Modell RZ-73 sind fertig gedruckt.

Fast komplett: Es fehlt nun noch das durchsichtige Acryl-Körperrohr .

Testaufbau: Die vier Treibsätze sind probehalber mit einem Gummiband zusammengestellt. Gut zu erkennen ist das Zündröhrchen, welches durch den geschnittenen Treibsatz zu erkennen ist.

 

 

In den kommenden Tagen geht es ans Schleifen, Spachteln und Grundieren der Druckteile…

Also, horrido und stay tuned!

 

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DISPLAY-MODELL: FULL SCALE LUFT-LUFT-RAKETE R4M (TEIL 2)

 

Es ist vollbracht: Das Display-Modell mit durchsichtigem Körperrohr und dem Teilschnitt im nachgebildeten Treibsatz ist fertig!

 

Um einen kleinen Überblick über die Bauschritte zu geben, habe ich zahlreiche Fotos gemacht. Folgend gebe ich die einzelnen Schritte zum Bau des selbst entworfenen Bausatzes wieder.

So sah das Modell am Rechner aus, nachdem ich alle Einzelteile Vorbild-getreu konstruiert hatte.

Virtuell zusammengesetzt: Die R4M.

Die am Rechner entstandenen Einzelteile des Display-Modell-Kits der R4M.

 

Oberflächen der Druckteile aufbereiten

Arbeitsschritte: Schleifen der Teile, grobe Stellen mit Spachtel ausbessern, anschließend Fillern, wieder Schleifen, wieder Fillern und anschließend Nass-Schleifen. Nun waren die Teile für die Lackierung mit RAL 7028 (Dunkelgelb – 1944 matt) gut vorbereitet.

FDM-Druckteile brauchen in der Regel eine  Oberflächenbehandlung.

Jedes Teil wurde gespachtelt und geschliffen…

Die gedruckten Haltelaschen werden mit Flüssigspachtel behandelt.

Alle Bauteile wurden mehrmals geschliffen und gefillert.

 

Leitwerklager am Heckkörper anbringen

Arbeitsschritte: Entgraten der Teile, alle Lager trocken in die Röhre einpassen, Fügen der Teile mit Sekundenkleber, Spalten mit Sekundenkleber und Füllgranulat aufarbeiten.

Montage der Leitwerklager.

 

Düsenkörper

Arbeitsschritte: Treibsatzhalter in die Brennkammersektion des Düsenteils mit Sekundenkleber einkleben. Innenseite der Baugruppe mit AK Real Color „Gun Metal“ lackieren und zugängliche Teile polieren.

Die Halterung in der Brennkammer ist mit AK Real Metal Color lackiert und poliert.

 

LEITWERK

Arbeitsschritte: Runde Endstücke mit Sekundenkleber an Leitwerkflügel ankleben.

Die Endstücke der Leitwerkflügel werden mit Sekundenkleber befestigt.

 

ZÜNDER

Arbeitsschritte: AK Real Color „Aluminium“ aufbringen und nach Austrocknung polieren.

Der Zünder wir mit AK True Metal „Aluminium“ lackiert und anschließend poliert.

 

TREIBSATZ

Arbeitsschritte: Die gedruckten Vorder- und Hinterteile am Alurohr (Durchmesser 45mm) mit 2K-Kleber befestigen. Spalten mit Poly spachteln. Anschließend alles abschleifen und fillern. Da der Originaltreibsatz eine dünne Papp/Papierummantelung besaß, habe ich den Treibsatzköper mit Packpapier umwickelt und dazu zur Befestigung Sprühkleber verwendet. Der geschnittene Teil des Treibsatzes wurde dann mit gelb lackiert. Der Anzündsatz bekam ein schwarzes Kleid. Für die Papp-Dichtung nutze ich einen Pappkarton-Rest. Den Zünderdraht befestigte ich, wie beim Original, mit Papierklebeband am Treibsatz. Die Abstandhalter des Treibsatz sind, wie beim Original, ebenfalls aus Holz. Dazu verwendete ich 10x3mm Kiefernleisten, die ich auf die passende Stärke feilte. Die Passung der Leisten habe ich mit einem Reststück des Acrylrohrs getestet.

Der Treibsatz-Kern im Rohbau.

Der Kern des Treibsatzes wird mit Papp-Papier ummantelt, nachdem alles geschliffen und grundiert war.

Der Treibsatz-Kern hat sein Papp-Papier-Mantel bekommen.

Im Bild: Treibsatz im Schnitt, Anzündsatz (schwarz) im Schnitt und die Pappdichtung, ebenfalls im Schnitt.

Für die Darstellung des Zünderdrahts nutzte ich gewöhnlichen Schaltdraht.

Wie beim Original: Der Zünddraht wird aussen am Treibsatz entlanggeführt und durch Papierklebeband gehalten.

Für die Befestigung des Zünddrahtes kommt wie früher Papierklebeband zum Einsatz.

MONTAGE

Arbeitsschritte: Die Düse klebte ich mit 2K-Kleber in das Acyrl-Rohr und verspachtelte den Übergang. Anschließend wurde alles geschliffen und passend lackiert. Für die Montage des Leitwerkrohrs klebte ich auf die Düse zwei Abstandhalter-Schalen, um die Röhre passend auszurichten. Folgend wurden die gedruckten Blechlaschen an Düsenkörper und Röhre geklebt. Nach Aushärtung nebelte ich den Heckteil noch einmal mit dem RAL-Lack über. Vorher hatte ich den Treibsatz in das Acryl-Rohr geschoben und den Treibsatz mit einem Haltering im Inneren von oben fixiert. Es folgte die Lackierung des Köperrohrs am oberen Ende und die klebende Montage des Kopfes in das Acryl-Rohr. Die Leitwerkflügel wurden zusammen mit den Mockup-Federn mit den M3-Schrauben befestigt. Letzter Arbeitsschritt war die Befestigung der Raktenhalterung am Körperrohr.

Der Düsenköper und auch die übrigen Teile der Rakete sind in dem seinerzeit eingesetzten Farbton lackiert: RAL 7028 in der Ausprägung von 1944.

Der richtige Farbton: RAL 7028 in der Ausführung, wie er im Jahr 1944 in der Wehrmacht und Luftwaffe eingesetzt wurde.

Der Übergang von Düsenkörper zum Körperrohr musste noch etwas gespachtelt werden.

Die Düse ist auf dem Acrylrohr befestigt und auch schon passend lackiert.

Um die Leitwerkröhre richtig auszurichten, habe ich zwei Abstandhalter gedruckt und auf die Düse geklebt.

Das Heck der R4M ist fertig – es fehlen noch die Leitwerkflügel.

Die Abstandhalter des Treibsatzes entstehen originalgetreu aus Holz. Hier wird die Stärke angepasst.

Überprüfen des richtigen Spaltmaßes für die Abstandshalter mit Rohrresten.

Der Treibsatz ist im Körperrohr montiert.

Für die Präsentation des R4M-Modells werde ich nun noch ein passenden Display-Ständer entwerfen und bauen…

 

Eine R4M selbst bauen?

Ich habe nun noch Teile für eine 2. R4M (mit einem Alu-Körperrohr, ohne „Innenleben“) hier liegen. Mal sehen, ob ich diese Version noch baue.

 

Wer Interesse am Erwerb eines R4M-Bausatz hat, der kann sich gerne per Kommentar melden.

 

Zum 1. Teil des R4M-Projekts geht es hier.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned…

AUSSTELLUNGSSTÜCK: SNEB 68 MM LUFT-BODEN-RAKETE WIRD FERTIG

Echter Rakten-Motor trifft HEAT-Immitat.

Fast fertig!

Mit meinem SNEB 68mm-Projekt bin ich weiter gekommen. Den gedruckten HEAT-Kopf habe ich gefillert, geschliffen, gefillert und wieder geschliffen, um am Ende dem Imitat ein schwarzes Farbkleid zu verpassen.

Hier mal einige Bilder zum Baufortschritt:

Die 1. Schicht Spritzspachtel ist aufgebracht.

Der Spritzspachtel wird soweit heruntergeschliffen, bis die eigentliche Bauteilefarbe wieder zu erkennen ist. Dann kann man sicher sein, dass die Rillen gefüllt sind. Es folgt eine 2. Spritzspachtel-Schicht, welche nach der Aushärtung mit 400er Papier nass geschliffen wird, um den eigentlich Lack anschließen aufzubringen.

Die 2. Spritzspachtel-Schicht ist nass geschliffen… jetzt kommt der Decklack drauf.

Guter Matt-Lack wird aufgebracht…

Der Lack wirkt satt…

Abkleben, um den silberfarbene Ring zu lackieren.

Der silberne Ring ist lackiert.

Kleine Stellen werden mit dem Pinsel nachbearbeitet.

Hier wird mit dem Pinsel nachgebessert.

Spitze: Etwas zu viel Spritzspachtel…wird aber ohnehin abgeschliffen, bis die Materialfarbe wieder zu erkennen ist.

Bei Tageslicht sieht es richtig gut aus…

Transportfertig…

Es fehlt jetzt nur noch die richtige Beschriftung – darum kümmere ich mich im nächsten Schritt.

Horrido und stay tuned…

Ausstellungsstück: Komplettierung einer SNEB 68 mm Luft-Boden-Rakete

Per Zufall bin ich vor einiger Zeit bei einem Händler über die Reste einer Folding-Fin Aerial Rocket, in diesem Fall einer SNEB Luft-Boden-Rakete im Kaliber 68 mm, gestolpert. Leider war nur noch die Motor-Sektion mit der Düse und den Stabilisatoren-Flügeln vorhanden. Gerne hätte ich die Rakete mit einem originalen HEAT-Kopf komplettiert, um ein schönes Anschauungsobjekt zu erhalten – doch leider ist an solch ein delaboriertes Teil nicht heranzukommen.

Also habe ich mich entschlossen, den HEAT-Kopf (Type 23) nachzukonstruieren und als 3D-Druckteil zu fertigen.

Da der Kopf ein ziemlich langes Gebilde ist, musste ich diesen in zwei Teilen anlegen, um die Teile mi meinem 3D-Drucker printen zu können. Auch das Zünderoberteil habe ich als extra Bauteil ausgelegt, wie auch den sog. Riding-Pin, der am HEAT-Kopf in einer Vertiefung sitzt.

CAD-Modell der HEAT-Baugruppe.

HEAT-Oberteil.

Das entworfene HEAT-Unterteil.

Die Zünder-Spitze.

Der Riding Pin.

Nach ca. 27 Stunden Gesamtdruckdauer für die Teile aus PLA (Infill 50%; 0,2mm Layerhöhe) ist die Einzelteil-Anfertigung erledigt. Nun gehe ich daran, die Kunststoffteile von der Oberfläche her einem entsprechenden Finish zu unterziehen. D.h. Schleifen, Fillern, Spachtel, Schleifen, Lackieren, Weathering und so weiter und so weiter.

Ich werde über den Fortschritt hier wieder berichten.

Hier zunächst einige Bilder aus der Bastelkammer:

Original Raketenmotor der französischen SNEB 68mm Luft-Boden-Rakete.

Etwas mehr als 13 Stunden brauchte der Drucker für das untere Teil des HEAT-Kopfs für die SNEB 68mm Rakete.

Sauber aus PLA mit 0,2mm Lagerhöhe gedruckt: Das untere Teil des HEAT-Kopfs.

Der nachkonstruierte Teil passt gut.

Gedruckte Modell-Teile: In Ermangelung originaler Teile habe ich den HEAT-Kopf als 3D-Druckteil ausgelegt. Die Größe machte eine Aufteilung des Kopfes in zwei Bauteile nötig.

Gedruckter „Zünderkopf“ und das gedruckte Oberteil des HEAT-Sprgk (Type 23)-Modells.

Horrido und stay tuned…

Display-Modell: Full Scale Luft-Luft-Rakete R4M

Für Raketentechnik habe ich mich ja schon immer interessiert. Umso erfreuter war ich bei meinem Besuch des Technikmuseums in Berlin, als ich dort eine Vielzahl unterschiedlicher Raketen-Typen in den Ausstellungsräumen fand. Besonders interessant fand ich die ausgestellte R4M Feststoffrakete (auch Orkan genannt)aus dem Jahr 1944 – denn diese Rakete ist quasi der Urvater aller Luft-Luft-Raketen.

Die im Technik-Museum-Berlin ausgestellte R4M Luft-Luft-Rakete.

Daheim in der Bastelkammer angekommen, machte ich mich sogleich daran, über ein Full Scale Modell der R4M nachzudenken. Nach einigen Abenden der Recherche stand mein Entschluss fest: Es wird eine R4M Rakete nachkonstruiert und als Ausstellungsmodell gebaut.

Dies bedeutete zunächst die Einzelteile der Rakete am Rechner nachzukonstruieren. Dabe berücksichtigte ich verfügbare Halbzeuge wie beispielsweise ein Köperrohr, Schrauben, U-Scheiben, Muttern und Drahtmaterial. Alle übrigen Teile sollten als 3D-Druckteil entstehen, so wie ich es auch schon für das Pike-Raketenmodell gehandhabt hatte.

Also entstand die R4M zunächst als CAD-Modell am Rechner:

R4M-CAD-Modell in der Seitenansicht.

Die R4M als CAD-Modell – Rückansicht.

CAD-R4M-Modell in seinen Einzelteilen.

Anschließend druckte ich die Bauteile aus hochwertigem PLA mit 50 Prozent Infill auf zwei Anycubic Printern.

Das Düsenteil entsteht im Drucker.

Druck des Kopfteils des R4M-Modells.

Ein Leitwerkblatt entsteht im Drucker.

Ein Laschenteil, welches die Düse mit dem Körperrohr im Original fixiert ist als Druckteil nachgebildet. Hier ist das Teil frisch aus dem Drucker – daher ist auch noch die Stützstruktur zu erkennen.

Das Feder-Imitat entsteht mit Hilfe einer Biegevorrichtung.

Die Drehfeder wird als Imitat aus einem Stahldraht mit Hilfe einer Biegevorrichtung hergestellt.

Die Federimitate bestehen aus gewöhnlichem Stahldraht.

Baukasten: Die für den Bau des Display Modell nötigen Teile einmal übersichtlich angeordnet. Es fehlen lediglich die M3 Rundkopfschrauben mit U-Scheiben und Muttern für das Leitwerk.

Gedruckte Leitwerkteile.

Und noch mehr Teile – Leitwerklager und Federimitate sowie die Laschen.

Anprobe: Die Druckteile passen auf das Alu-Rohr (Durchmesser 55mm).

In der Zwischenzeit habe ich das Modell noch etwas verfeinert. Denn lediglich der Blick auf das Äußere kam mir etwas zu kurz gegriffen vor. Daher überlegt ich mir, für das Köperrohr durchsichtiges Acrylrohr zu verwenden, entgegen der vorherigen Version mit einem Alu-Körperrohr. Durch das transparente Rohr bekommt der Betrachter ein Einblick in das Innere der R4M und kann so z.B. den Treibsatz inkl. der Zündverkabelung erkennen. Dabei ist der Treibsatz so nachgebildet, dass es ein Teilschnittmodell wird, um auch die innere Struktur des Treibsatzes zu erkennen. Noch fehlt mir leider das nötige Alu-Rohr, um den Treibsatz darzustellen, es sollte aber demnächst vom Metallhändler geliefert werden.

Ein alternatives Raketen-Modell der R4M bekommt ein transparentes Körperrohr. So können dem Betrachter auch der Raketentreibsatz als Schnittmodell gezeigt werden.

Nun gehe ich daran, die Druckteile zu entgraten und die Oberflächen lackierfertig zu bearbeiten.

Über den Baufortschritt werde ich hier weiter berichten.

Horrido und stay tuned.

Modellrakete: Gedruckter Brennstoff für Micro Hybrid Raketenmotor

Es hat mich wieder gepackt – das Raketenfieber.

Vor Jahren kaufte ich mir eine Modellrakete – die Falcon von Estes, um diese zusammen mit meinen Kindern in den Himmel aufsteigen zu lassen. Je mehr ich mich seinerzeit mit dem Thema beschäftigte, desto stärker interessierte ich mich für Antriebe abseits der klassischen Modellrakten-Feststoffantriebe, die es im Fachhandel frei verkäuflich zu erwerben gab. Letztlich blieb ich bei Hybrid-Antrieben hängen. Diese an sich simpel aufgebauten Antriebe – im Raketensprech auch als Motor bezeichnet – bestehen aus einem gasförmigen Oxidator (meist N2O, auch als Lachgas bekannt) und einem festen Brennstoff aus unterschiedlichen Materialien. Beide Bestandteile sind getrennt voneinander unproblematisch in der Handhabung und unterliegen keiner rechtlichen Beschränkung.

Für größere Modellraketen gibt es solche Hybrid-Motorne von Rattworks, Contrail Rockets bzw. Hypertek in den USA, die jedoch im Handling, insb. was den gasförmigen Oxidator N2O angehen, recht aufwändig und damit kostspielig sind. Für die verbreiteten kleinen Modellraketen (Low to Mid power) gib es eigentlich nur den Micro Hybrid Motor, der von Rene Caldera entwickelt wurde. Diese Motor-Version verwendet 8 Gramm Sahnespender-N2O-Kapseln als Oxidator und Brennstoff (Grain) aus Papier oder Kunststoff. Seinerzeit kaufte ich eine überarbeitete Micro Hybrid-Motorversion von der Firma Cavemanrocketry aus den Niederlanden, diesen Anbieter gibt es aber nicht mehr. Aktuell wird ein Micro Hybrid von Eclipse Rocketry  aus England angeboten. Wer einen Micro Hybriden selbst bauen möchte, der kann mir gerne ein Kommentar hinterlassen – ich werde in Kürze Baupläne für einen Unkostenbetrag anbieten.

Über den Aufbau und die Funktion eines Micro Hybrid Motors und seine Funktionsweise kann man sich hier  gut informieren.

Der „klassische“ Micro Hybrid Motor für eine 8 Gramm N2O-Sahnespender-Kapsel: Kapselspanner, Motorrohr, Tüte mit Dichtungen und Sicherungsringen, Tüte mit Kapselaufnahme und Piercer, Tüte mit Graphit-Düse (v.o.l.n.u.r.)

 

Grains aus dem 3D-Drucker

Kürzlich stieß ich bei meinen erneuten Recherchen zum Thema Hybrid Raketen-Motor auf eine interessante Studie. Darin wurde dargestellt, wie unterschiedlich ausgeformte innere Strukturen des Grains (Brennstoffe) die Perfomance und das Abbrandverhalten eines Hybrid-Antriebs verändern. Die Grains sind sogenannte Innenbrenner. Bei dieser Art von geometrischer Ausgestaltung brennt das Grein von innen nach aussen. Besonders bemerkenswert war die Tatsache, dass die Studienautoren die Brennstoffe auf einem 3D-Drucker anfertigten. So waren Formen und Kombinationen möglich, die mit konventionellen Methoden kaum oder überhaupt nicht möglich sind. Üblicherweise sind die Grains von Innenbrennern in der Mitte kreisrund oder sternförmig ausgeformt, um so die zur Verfügung stehende Abbrand-Oberfläche (und damit über die Brenndauer einen mehr oder weniger gleichbleibenden Schub) zu gewährleisten. Auch im Grain des Micro Hybriden ist es als Innenbrenner mit einer Kernbohrung von 9,5 mm in den original Unterlagen von Caldera angegeben.

Nach Studium der Studienergebnisse habe ich nun vier unterschiedlich Grains aus ABS (Infill 80%) gedruckt, da auch ABS ein möglicher Brennstoff für Hybrid-Raketen-Motoren ist. Der Unterschied der gedruckten Grains ist in deren Ausgestaltung der Kernbereiche zu erkennen: Rund, sternförmig (Pseudo-finocyl), sprial-sternförmig (Swirl star) und mit drei spiralförmigen Schaufeln (turbulator vane). Das letzte Grain wird zusätzlich mit einer Mischung aus 80% Paraffin und 20% Pyro-Aluminiumpulver vergossen. Das turbulator vane grain zeigt laut Studie ein ganz besonders gutes und effizientes Abbrandverhalten, da das Aluminium die Brenntemperatur des Paraffins erhöht. Die Schaufeln im Kern des Grains geben dem Brennstrom durch sein anderes Abbrandverhalten zudem einen entsprechend förderlichen Strömungsdrall.

Druck des spiral-sternförmigen Grains aus ABS (80%-Infill).

Gedruckte Grains (v.l.n.r.): Runder Kern, sternförmiger Kern, spiral-sternförmiger Kern, schaufelförmiges Grain (Paraffin-Al-Gemisch ist noch nicht eingegossen).

Ob und wie sich diese gedruckten Grains im Micro Hybrid Motor verhalten, werde ich testen. Dazu konzipiere und baue ich zur Zeit einen einfachen Teststand, mit dem ich dann die Schubkraft messen kann. Ich werde dazu ein gesonderten Post erstellen.

Um die Brenndauer des Micro Hybrid-Motors zu verlängern habe ich zudem ein Motor für drei 8 Gramm N2O-Sahnespender-Kapseln konstruiert. Auch diesen 24 Gramm Motor werde ich alsbald testen.

Dreifache N2O-Menge. Diese Micro Hybrid-Version (CAD) verfügt über drei 8 Gramm N2O-Sahnspender-Kapseln.

Blick in das Innere der 24 Gramm Micro Hybrid-Version.

Schnittansicht der 24 Gramm Micro Hybrid Motor Konstruktion (Dichtungen und Piercer sind nicht im 3D-Modell platziert). Gut zu erkennen ist das spiral-sternförmige Grain.

Soweit aus der Bastelkammer.

Horrido und stay tuned.