Die Zeit zwischen Weihnachten und Sylvester habe ich genutzt, um für die Küche ein kleines Eckregal zu bauen, da die großen Möbelhäuser einfach kein Passendes im Sortiment hatten.
Das Regal besteht aus beschichteten Spanplatten (16mm), die ich direkt vom Händler auf die richtigen Maße zusägen ließ. Zuvor hatte ich ein kleines CAD-Modell erstellt, um mit meiner Frau das Design zu besprechen.
Das Eckregal hat sechs Regalböden und zwei Rückwände. Jeder Regalboden ist mit vier Holzschrauben 3,5×40 fest mit den Rückwänden verbunden. Die Sichtkanten sind mit selbstklebendem Umleimer versehen.
Der Bau des Regals ist nicht kompliziert. Die Schraubenlöcher sind mit 2 mm vorgebohrt. Bei der Montage der Regalböden muss jedoch besonders auf die rechtwinkelige Ausrichtung geachtet werden – dazu hat sich die 90°-Schraubzwinge gut bewährt.
Jetzt kann der full scale Nachbau der R4M dank des extra angefertigten Display-Ständers auch gut präsentiert bzw. ausgestellt werden.
Das full scale R4M-Modell thront auf dem extra angefertigten Display-Ständer.
So hat der Betrachter jetzt die Möglichkeit, sich die Details der Raketenkonstruktion bequem aus der Nähe anzusehen.
Die Konstruktion
Die Halterung habe ich aus einem passenden Holzsockel und zwei fünf Millimeter starken Plexiglas-Platten angefertigt. An der Oberseite sind die Platten entsprechend des jeweiligen Durchmessers der Rakete mit einem Halbkreis ausgesägt. In den Holzsockel habe ich zwei entsprechende Nuten eingefräst, in die die beiden Kunststoff-Platten einfach eingesteckt werden, ein Verkleben ist somit nicht nötig (damit ist der Sockel gut für den Transport zerlegbar).
Hier mal einige Bilder dazu:
An der Fräse entstehend die Nuten im Holzsockel, in den die Plexiglashalterungen später sitzen.
Die Plexiglas-Halterungen sitzen fest im Holz-Sockel. Ein Verkleben ist nicht nötig.
Die R4M-Modellrakete liegt gut in der Halterung aus Plexiglas.
Nun suche ich mal einen geeignetes Plätzchen für die R4M…;-)
Ausreichend Stauraum ist nicht zu unterschätzen. Da ist es doch schön, wenn man eigentlich nicht wirklich nutzbaren Raum, z.B. unter einer Dachschräge mit einem Einbauschrank füllen kann.
Auf einer Gesamtlänge von knapp sieben Metern unterhalb einer Dachschräge sollte ein Einbauschrank daheim entstehen. Anforderung: Über zwei Ebenen sollten DIN A4 Aktenordner untergebracht werden können. Zudem sollte die Schrankfläche durch Türen den Inhalt unsichtbar machen.
Rein konstruktiv musste der etwas unebenen Dachschräge Rechnung getragen werden. D.h. über die Länge musste der Einbauschrank in gewissen Grenzen veränderbar sein, um eine möglichst gute Anpassung hinzubekommen. Darum entschied ich mich für eine Art Modulbauweise aus einem einheitlichen Korpus mit gleichbleibender Breite. Lediglich das letzte Schrankelement wurde mit individueller Breite offen gebaut – dort finden die Drucker ihre Heimat.
Zunächst baute ich eine Schmiege aus Holz, um die Dachschräge an unterschiedlichen Stellen abzunehmen und ein einheitlich verwendbares Schrägmaß zu finden. Anschließend ging es an die Konstruktion des Korpus. Das Schrankelement ist aus beschichteter 19mm Spanplatte hergestellt. Die 35mm-Topscharniere und Trapezverbinder sind aus dem Baumarkt. Die Plattenelemente sind mittels 4x50mm Senkkopfschrauben fest miteinander verschraubt.
3D-Modell des Schranks
3D-Modell mit Türen.
3D-Modell wird bemaßt…
Nach Fertigstellung der Konstruktion schloss sich der Bau eines Prototypen an, um im Vorwege unnötige Kosten zu vermeiden.
Anforderung: DIN A-4-Ordner müssen auf beiden Ebenen untergebracht werden können.
Prototyp ist fertig.
Sieht schon einmal gut aus: Prototyp an Ort und Stelle.
Da der Prototyp passte, bestellte ich anschließend beim Holzhändler für den Bau der übrigen Elemente Holzplatten in den passenden Maßen. Umleimer ließ ich gleich vom Händler an den entsprechenden Kanten der beschichteten Span-Platten anbringen.
Knapp 250 kg Spanplatte wird vom Holzhänder abgeholt…
An einem Samstag ging dann die Serienfertigung der Teile los: Zusägen der Seitenplatten, Topfsenkungen in alle Türblätter bringen. An den beiden folgenden Tagen montierte ich die Schrankelemente vor Ort sukzessive zusammen. Es folgte Ausrichtung der Element zueinander, Montage der Türen und letztlich Sichtkante mit Acryl-Masse füllen.
Schrägen werden zugesägt.
Topfschaniersenkungen werden mit einer Vorrichtung gebohrt.
Nützliches Hilfsmittel: Senkvorrichtung für Topfschanier-Bohrung.
Die Schrankelemente werden vor Ort zusammengebaut.
Der Einbauschrank nimmt Formen an…
Eingereiht: Die einzelnen Elemente sind an Ihrem zukünftigen Platz.
Ausgerichtet und nun verbinden der Elemente untereinander.
Topfscharnier wird fest verschraubt.
Das offen gestaltete Schrankelement ist schmaler. Es bietet den beiden Drucker genug Platz.
FERTIG! Es fehlen nur noch die Türknaufe…
Update vom 11.3.17:
Mittlerweile sind diese Türknäufe allesamt angebracht…
Das Gehäuse ist fertig! Der Prusa i3 (rechts) soll bald in sein neues Heim einziehen…
Der Plan
Mit meinem Prusa i3 3D-Drucker bin ich eigentlich sehr zufrieden, denn er werkelt in der Bastelkammer mehr oder weniger zuverlässig vor sich hin. Leider produzieren aber gerade die Schrittmotoren mit ihrer „Musik“ eine ziemlich nervige Geräuschkulisse, die es mitunter schwer machen, konzentriert in der Werkstatt parallel Basteleien nachzugehen.
Vor diesem Hintergrund habe ich mich nach einem mehr oder weniger geräuschhemmenden Gehäuse umgesehen, und bin bei einer schicken Holzkonstruktion hängengeblieben. Dieses Druckerhäuschen erfüllt dabei mehrere Aufgaben: Es dämpft (hoffentlich) die Druck-Geräusche etwas, hält die Umgebungstemperatur in der Nähe des Druckers weitestgehend konstant (wichtig für den Druck, wenn die Umgebungstemperatur deutlich geringer ist, wie es in der Bastelkammer schon mal vorkommen kann – es ist ja kein Wohnzimmer) und schützt den Drucker zudem vor Staub und sonstigen Verschmutzungen, die so in einer Werkstatt herumwirbeln können.
Aus einem Meter Abstand macht der Drucker schon Lärm…
Zunächst dachte ich eigentlich nur an den Bau eines entsprechenden Gehäuses, doch es keimte dann bei mir der Entschluss, meinen Prusa einem Upgrade zu unterziehen, bei dem es nicht nur bei einem Gehäuse bleiben soll.
Da der Drucker in der Bastelkammer steht, ich dort aber nicht bei jedem (längeren) Druck anwesend sein will, wollte ich eine Art Fernsteuerung und Überwachungsmöglichkeit. Bei meinen Recherchen zu dem Thema stieß ich auf die Software Octoprint, die auf einem Raspberry Pi läuft. Mit diesem Setup kann der Drucker via Wlan überwacht und gesteuert werden, eine angeschlossene USB-Kamera liefert sogar Live-Bilder oder ermöglicht Zeitraffer-Aufnahmen des Druckprozesses zu machen. Diese Erweiterung wollte ich daher ebenfalls vornehmen, da ich noch ein Raspberry Pi B ungenutzt liegen habe.
Um den Drucker später im Gehäuse unterzubringen und betreiben zu können, ist auch die Verlängerung der Verkabelung nötig, da ich das ATX-Netzteil und die Arduino-Ramps-Steuerung außerhalb des Gehäuses anbringen möchte – insb. unter dem Gesichtspunkt der Kühlung sollen diese Komponenten nicht innerhalb des Gehäuses untergebracht werden. Daher muss mehr oder weniger die gesamte Verkabelung angefasst werden – eine gute Gelegenheit das Hotend auch gleich zu tauschen – bisher nutze ich noch mein China-PLA-Hotend – mit diesem bin ich prinzipiell sehr zufrieden. Dennoch möchte ich zukünftig neben PLA auch ABS, Nylon usw. verarbeiten können. Daher wird dieses nun gegen mein E3D Ganzmetall-Hotendausgetauscht, welches schon seit einiger Zeit im Regal auf seinen Einsatz wartet. Mit dem E3D ist dann auch der Druck von Nylon und ABS sowie neuer PLA-Mischungen mit Kohlefaser möglich.
E3D-Hotend: Noch verpackt warten die Einzelteile auf die Montage…
Das Gehäuse entsteht
Zurück zum oben erwähnten Gehäuse. Da ich mein Prusa mit einer Versteifung versehen habe konnte ich die recherchierten Konstruktionsdaten nicht einfach übernehmen. Zudem hängt die Konstruktion auch vom verfügbaren Material ab. Aus dem Grund habe ich mich nach Ermittlung der nötigen Innenmaße an die Konstruktion meines Gehäuses gemacht, dabei habe ich mich aber stark an das o.g. Design angelehnt, wobei ich noch eine zusätzliche Wartungsklappe in der Rückwand hinzugefügt habe, um ggf. an den Drucker auch von der Rückseite gelangen zu können. Abweichend von dem ursprünglichen Design nutze ich meine bisherige Filament-Halterung weiter. Das Gehäuse selbst basiert auf zwei Holzarten: MDF (in den Stärken 13mm und 19mm) sowie Birken-Multiplex (18mm). Für die Montage des Netzteiles und der Arduino-Ramps-Kombination nutze ich diese Halterungen. Im Inneren des Case werde ich noch LED-Lichtstreifen zur Beleuchtung einkleben und die USB-Kamera anbringen.
So sieht die das entworfene Gehäuse aus:
CAD-Modell: Die Vorderansicht. Vorne wir das Gehäuse mit einer durchsichtigen PS-Platte, die einfach nur eingelegt wird, verschlossen.
CAD-Modell: Seitenansicht des Gehäuses. Gut zu erkennen ist die Anordnung der einzelnen Holzteile.
CAD-Modell: Ansicht auf die Rückwand – gut zu erkennen ist die Aussparung, die für die Wartungsklappe ist.
CAD-Modell: Die Wartungsklappe (grün) ist eingefügt.
Die Konstruktionszeichnungen werde ich hier demnächst einstellen.
Update zum Bau des Gehäuses (I):
In den letzten Tagen habe ich mir passendes Holz im Baumarkt beschafft und dort auch gleich grob rechtwinkelig zuschneiden lassen. Anschließend ging ich daran, die einzelnen Platten anzuzeichnen und an der Kreissäge in die richtigen Geometrien zu sägen. Den Ausschnitt der Rückwand und die Ausklinkungen der inneren Seitenplatten machte ich mit der Stichsäge. Die großen Löcher in den Platten sind mittels Forstner-Bohrer gemacht. Die Aussparung für die Wartungsklappe in der Rückwand ist mit der Oberfräse gemacht.
Die Montage habe ich nun auch fast erledigt: Die Platten sind stumpf mit Schrauben verbunden (vorher habe ich alle Schraubenlöcher vorgebohrt: 0,7x Aussenduchmesser ergbit den Durchmesser für das Kernloch bei Spax-Schrauben und mit einem Kegelsenker entsprechend abgesenkt) und die Kontaktflächen zusätzlich mit Leim versehen. Die Birken-Multiplexplatten werden nach dem Lackieren (inkl. Vorstreichen) mit den inneren MDF-Platten von innen per Spax-Schrauben befestigt.
Hier mal einige Bilder zum Bau:
Übertragen der Schnittkanten von der Zeichnung auf die einzelnen Teile.
Die Maße werden angerissen.
Die Ausfräsung für die Wartungklappe in der Rückwand muss nachgearbeitet werden.
Zusähen der einzelnen Teile: Auch an der Kreissäge wird gearbeitet – hier entsteht eine 70°-Schräge an der Stirnseite einer Leiste.
Die Wartungklappe.
Die einzelnen Teile sind angefertigt.
Profilansicht der oberen und unteren Leiste – die Geometrie ist an der Kreissäge entstanden.
Anpassen: Bodenplatte und untere Leiste passen gut zusammen.
Die Teile sind verleimt und verschraubt.
Die obere Leiste ist verschraubt. Zu erkennen ist ein Lücke an der inneren Seitenwand – ich habe die Ausklinkung zu großzügig ausgesägt…
Holzspachtel dient zum ausgleichen von Unebenheiten, Kanten und zum verdecken der Senkkopfschraubenköpfe.
Der Holzspachtel ist angeschliffen, aber noch nicht ganz eben. Der Schraubenkopf ist nicht mehr zu sehen.
Die Lücke, die durch meinen Fehler beim Ausklinken entstand ist mit Holzspachtel gefüllt.
Mit Feinspachtel muss der Übergang noch geglättet werden – nur Holzspachtel reichte nicht.
Zwischenstand: Der Korpus ist fertig, die Schraubenköpfe und Lücken verspachtelt.
Update (II): Lackieren, Frontscheibe…
Lackiermaterial: Die MDP-Platten habe ich vorgestrichen und dann mit Acryl-Lack in drei Schichten mit der Rolle lackiert.
Frisch lackiert – drei Schichten müssen es schon sein…
Die Füße sind eigentlich Türstopper – aber sie erfüllen ihren Zweck.
Die „Füße“ sind mit normalen Spax-Schrauben in den Boden geschraubt.
Klarlack für die Birken-Multiplexseitenplatten. Da Öl verdunsten kann, habe ich mich für den Klarlack entschieden.
Rückansicht – die Wartungklappe fehlt noch.
Die Polystyrol-Platte ist mit einer kleinen Kreissäge zugesägt.
Die Handgriffe sind aus dem Baumarkt. Die mitgelieferten Schrauben sind zu groß und daher gegen kürzere Schrauben getauscht.
Für die Montage der Griffe an der PS-Platte habe ich Kegelsenkungen auf der Rückseite angebracht.
Schön anzusehen – die durchsichtige Frontseite mit Griff.
Eingetroffen: LED-Streifen, weiß, für die Innenbeleuchtung:
LED-Streifen für die Innenbeleuchtung – noch in antistatischer Verpackung.
Für die feste Montage des Prusa i3 im Gehäuse werde ich diese Befestigungen nutzen, die ich bei thingiverse gefunden habe – den Drucker werde ich schon einmal anwerfen…
Leider ist die o.g. Befestigung für M8-Gewindestangen konstruiert – ich habe aber M10-Gewindestanden verbaut. Aus dem Grund habe ich geschwind eine passende Befestigung konstruiert:
CAD-Modell der Prusa i3-Befestigung (für M10-Gewindestange).
Die Druckdaten dazu stelle ich demnächst bei thingiverse ein – nun drucke ich mal vier Halterungen in knapp 3h (PLA, 30% Infill, 0.2mm Layer).
Update: Die Halterungen sind gedruckt:
Zur Befestigung des Prusa im Gehäuse habe ich drei entsprechende Halterungen gedruckt.
Befestigung am vorderen Teil des Druckers.
Hinten wird der Drucker mit zwei Halterung fixiert.
Update (III): Gehäuse-Zeichnungen (Veröffentlicht unter der CC-Lizenz by-nc-sa):
Hier kommen die Zeichnungsblätter der einzelnen Holzteile für das Gehäuse – viel Spaß beim Nachbau…
Oder als DXF-Files sind die Zeichnungen hier zu finden.
Die Fernsteuerung mit Octoprint
Um Octoprint einzusetzen ist neben dem 3D-Drucker noch entsprechende Hardware erforderlich, dies sind:
Rapsberry Pi B/ B+ oder 2
USB-Kamera
Wlan-Stick (alternativ LAN)
SD-Karte (16GB)
USB-Netzteil (mind. 1A)
USB-Kabel (um den RPi später mit dem 3D-Drucker zu verbinden)
(SD-Karten-Reader, HDMI-Kabel, USB-Tastatur – nur zum ersten Setup nötig)
Octoprint mit dem nötigen Zubehör: SD-Karte, Raspberry Pi B, USB-Wlan-Adapter, USB-Kamera, USB-Hub, Steckernetzteil (von vorne links im Uhrzeigersinn).
Softwareseitig ist die Sache sehr einfach. Auf der Website von Octoprint findet sich ein fertiges, extra für den RPi angefertigtes Disk-Image namens Octopi. Diese ist herunter zu laden und mit einer geeigneten Image-Writer-Software auf der SD-Karte zu installieren. Ich nutze dazu die Software Win32 Disk Imager. Nach erfolgreicher Installation ist die Erst-Konfiguration des Linux-Systems vorzunehmen. Ist das erledigt und die LAN oder WLAN-Verbindung steht, kann über den Browser Octoptint direkt aufgerufen werden.
Wie man das alles macht, wird in diesem Video gut erläutert, bzw. kann hier nachgelesen werden:
Test des Octoprint-Setups – auch der Stream funktioniert jetzt mit der 5€ China-USB-Kamera…
Ich werden dieses Posting jeweils dem Projektfortschritt anpassen – also schaut einfach von Zeit zu Zeit hier vorbei.
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