UHF-Milsat Satcom: Eine faltbare Turnstile-Antenne

Eine leicht zu transportierende und platzsparend zu verstauende Antenne für den Funkempfang von UHF-Satelliten musste her – so mein Gedanke, nach dem ich versuchte, meine vor langer Zeit gebaute Satcom-Antenne  mal eben von A nach B zu transportieren.

Zur Erinnerung: Die „Jagd“ nach Signalen von Militärsatelliten im UHF-Bandbereich ist eine durchaus spannende Sache. Doch um die Jagd gelegentlich aufzunehmen ist eine Antenne mit festen Strahlern, Direktoren und Reflektoren einfach zu unhandlich und nimmt zudem viel Platz weg.

Die Idee

Vor diesem Hintergrund ist mein folgend beschriebenes Antennen-Projekt entstanden: Eine faltbare Turnstile-Antenne für UHF (Mottenfrequenz: 255.550 Mhz), basierend auf der im Internet kursierenden Bauanleitung von I6IBE. Doch statt starrer Strahler/Reflektoren-Elemente bediene ich mich für die Konstruktion der Elemente einem Metall-Maßband, aus welchem ich die Kreuzdipole, die Reflektoren und Direktoren anfertige.

Das Antennen-Layout nach I6IBE.

Die Umsetzung

Als Boom für die Antenne nutze ich ein 20x20mm Vierkant-Alu-Rohr. Die Halterungen für die Antennen-Elemente, die aus dem Metallmaßband hergestellt sind, habe ich in CAD extra konstruiert und in PLA (0,2mm Layer-Höhe, 80 Prozent Infill) mit dem 3D-Drucker angefertigt.

Der Turnstile-Boom mit abnehmbaren Direktoren-Segement.

Die Einzelteile der faltbaren UHF-Antenne. Nicht im Bild sind Schrauben, Muttern, Elemente, SMA-Buchse und die Koaxkabel.

CAD-Modell der Stativhalterung und der Endkappe, die die SMA-Buchse aufnimmt.

Die 50 Ohm-Kabel sind RG 174, die Anpassungsleitung besteht aus 75 Ohm-TV-Koax-Kabel. Die von I6IBE angegebenen Längen für das Koax sind einzuhalten. Um die 90 ° Phasenverschiebung der Kreuzdipole für die zirkulare Polarisation zu erreichen, ist eine ¼ Lambda-Schleife anzufertigen – RG58 ist jedoch mit Phasenverschiebungsschleife für den vorhandenen Boom einfach zu sperrig, daher nutze ich das dünnere RG174 für die 50 Ohm-Kabel.

Am unteren Ende des Booms ist ein Endstück für die Aufnahme einer SMA-Buchse angebracht, dieses Teil ist ebenfalls aus PLA gedruckt, genau wie auch die Stativhalterung, in der ein passende 1/4“-UNC-Mutter eingepresst und verklebt wird.

Das Ad-on: Ein abnehmbares Direktoren-Segment

Um den Antennengewinn zu steigern, habe ich abweichend von der Konstruktion von I6IBE noch ein Direktoren-Segement als steckbares Teil entworfen. Die Direktoren haben dabei einen Abstand zu den gekreuzten Dipolen von 260 mm (das entspricht 0,15 Lamda). Die Direktoren-Elemente sind, wie bei Yagi-Antennen üblich, 5 Prozent kürzer als die Elemente des Dipols.

CAD-Modell: Es zeigt die Halterung für das Direktoren-Element, welche auf dem Kreuzdipol-Haltekreuz sitzt.

Der gedruckte Bolzen hält das Direktoren-Element später zuverlässig an seinem Ort.

Die gedruckte Halterung für das Direktoren-Segment.

Ein Nagel dient als Sicherungsstift.

Direktoren-Segment: Frisch gebaut…

Der Zusammenbau

Zunächst habe ich die Bohrungen für Schrauben der Elementhalter mit einem 4,1mm Bohrer in den Elementen angebracht. Anschließend lötete ich die Lötfahnen an die Kreuzdipol-Elemente. Es folgte die Montage des Reflektoren- und des Dipolelements. Nach dem Zuschnitt der Koaxkabel und deren Verlötung untereinander wurden diese schließlich mit den Dipol-Elementen verlötet. Daraufhin wurden die Kabel in das Boom-Rohr eingefädelt und schließlich die SMA-Buchse in das gedruckte Endstück montiert und letztlich mit dem Koax-Strang verlötet. Die Kunststoffteile habe ich in einem letzten Arbeitsgang mit UHU Hart am Alu-Boom verklebt.

Hauptmaterial: Stahlmaßband und Al-Vierkantrohr (20×20).

Der Materialaufwand ist überschaubar.

Die beiden Hälften der Element-Halter. Die Unterteile (rechts) sind für Reflektor, Dipol und Direktor nutzbar. Das Oberteil (links) für Direktor und Reflektor. Für den Kreuz-Dipol ist ein gesondertes Druckteil nötig.

Passgenau: Die beiden Kreuzhälften liegen gut aufeinander.

Das Stahlmaßband wird mit einer Blechschere zugeschnitten. Jedes Element ist zunächst 5% länger und wird später iterativ nach entsprechender Messung verkürzt.

Die Elemente aus Stahlmaßband werden in den gedruckten Kreuzhaltern durch Schrauben fest verklemmt.

Mit Tape werden die Reflektoren-Element zunächst am Haltekreuz fixiert.

Ohne 3.Hand geht es nicht…

Die Lötfahne ist am Dipol fixiert.

Blick auf den offenen Kreuzdipolhalter (Prototyp) mit den Dipol-Elementen.

Der Kreuzdipol ist verkabelt.

Die beiden Koax-Leitungs-Stränge sind miteinander verlötet.

Der Kabelstrang aus Phasenverschiebungsleitung und Anpassung. Der Strang verschwindet später im Boom der Turnstile.

Die SMA-Buchse sitzt.

Die fertige Antenne

Seitenansicht der Turnstile-Antenne. Das zusätzliche Direktoren-Segement ist abnehmbar.

Blick auf die Turnstile-Antenne.

Detailansicht: Mount für das abnehmbare Direktoren-Segment.

Handlich: Das Direktoren-Segment einmal exemplarisch gefaltet.

Mit Klebeband werden die Direktoren-Elemente zusammengebunden.

 

Material zum Bau 

Für die Turnstile-Antenne werden benötigt:

1 Stück Al-Vierkantrohr 20x20x440mm

8 Stück M4x25 Schrauben mit Muttern

1 Stück 3m Metallmaßband (16 mm Breite)

1 Stück 1/4“ Mutter (UNC)

1 Stück SMA-Einbaubuchse

4 Stück Lötfahnen

RG-174 50 Ohm Koaxkabel

75 Ohm TV-Koaxkabel

Isolierband oder Schrumpfschlauch

Kleber zum Befestigen der Kreuzhalterungen am Vierkantrohr (Uhu Hart).

Sparylack (schwarz)

Die Druckteile stehen bei thingiverse zum download bereit.

 

Für das Direktoren-Segment wird folgendes Material benötig:

1 Stück Al-Vierkantrohr 20x20x257mm

4 Stück M4x25 Schrauben mit Muttern

1,2 Meter Metallmaßband (16mm Breite)

Die Druckteile stehen ebenfalls bei thingiverse zum download bereit.

 

 

Test der Antenne

 

Im Betrieb zeigt die um ein Direktoren-Segment ergänzte Version der UHF-Turnstile einen Gewinn von ca. 2-3 dB gegenüber der Turnstile-Antenne ohne Direktoren-Segment.

Der Test der Antenne (ohne Direktoren-Segment) ist sehr vielversprechend gewesen. Mit dem Antennen-Analyzer habe ich bei 255.550 Mhz ein VSWR vom 1,591:1 gemessen. Die Impedanz (Z) liegt laut Messung bei 43.73 Ohm. Im praktischen Betrieb ergab sich mit der Turnstile-Antenne ein SNR > 20 dB (RX-Setup: Turnstile mit LNA4All, Airspy R2), wobei sich eine sehr gut verständliche Voice-Modulation (NFM) zeigte.

Im praktischen Betrieb ist mit der Turnstile-Antenne ein gutes SNR zu erzielen.

 

Messung der Turnstile-Antenne.

Die Messung der Turnstile mit Direktoren-Segment hat beim Messen ein VSWR von 1.534:1@255.550 Mhz und eine Impedanz von 44.99 Ohm gezeigt. Die am Airspy-SDR gemessene Verstärkung liegt bei ca. 2-3 dB gegenüber der Turnstile ohne Direktoren-Segment.

Messung der mit Direktoren-Segment ausgeführten Turnstile-Antenne.

Die Antenne hat nun ihr einheitliches Farbkleid bekommen:

Nach der Lackierung…

Nun ist die Antenne auch farblich fertig.

Jetzt geht es mit der Antenne in den Rx-Einsatz.

Horrido und stay tuned!

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Überarbeitet: Helix-Antenne für den Inmarsat-Empfang

Die Helix-Antenne ist auf dem Stativ montiert und ausgerichtet.

Sie lag knapp vier Jahre im Keller herum, meine selbst gebaute Helix-Antenne mit 12 Windungen für den Inmarsat-Empfang.

Nachdem ich in diesem Jahr schon eine einfache Patch-Antenne für den Empfang von Inmarsat gebaut hatte (Baubereich und Files folgen), kramte ich ich die lange Helix-Antenne hervor und macht nun endlich mal die Anpassung und auch die Befestigung fertig.

Für die richtige Anpassung der Antenne muss die 1. 1/4-Windung im Abstand von 1,8mm über den Reflektor geführt werden. Um das hinzubekommen habe ich eine einfache Klemme entworfen und auf dem 3D-Drucker gedruckt (PLA, 80% Infill, 0.2mm Layerhöhe).

Anpassung: Einfache Klemmen fixieren die Helix auf der Ersten 1/4-Windung im Abstand von 1,8mm parallel zum Reflektor.

Da ich die Helix-Antenne auf meinem Foto-Stativ montierten wollte, überarbeitet ich auch die seinerzeit entworfenen Vormast-Montage um eine Aussparung für eine 1/4″-Mutter, die in das Druckteil eingepresst wird.

Die neue Halterung – gut zu erkennen ist die eingepresste 1/4″-Mutter.

Der neue Halter für das Foto-Stativ ist an der Antenne montiert.

Nach der Druck und Montage der Teile habe ich die Antenne schließlich noch durchgemessen und anschließend im praktischen Rx-Betrieb (Airspy R2-SDR, NooElec LNA mit SAW) ausprobiert.

Auf dem Inmarsat C NCS Kanal bei 1541.500 Mhz hat die Helix ein VSWR von 1:1,255 – das ist ziemlich gut.

Das niedrigste VSWR hat die Antenne bei 1546 MHz mit 1:1,161. Zwischen 1.500Mhz und 1.600 MHz ist das VSWR noch unter 2 und damit ist die Antenne noch gut einsetzbar.

Im RX-Betrieb funktioniert die Antenne im Zusammenspiel mit dem Nooelec LNA/SAW-Modul prima.

Was soll ich sagen – die Antenne läuft prima…;-)

 

Wer die Antenne nachbauen möchte, der findet hier die Druckdaten.

Soweit für heute.

 

Horrido und stay tuned.

 

DISPLAY-MODELL: FULL SCALE LUFT-LUFT-RAKETE R4M MIT HALTERUNG (TEIL 3)

Jetzt kann der full scale Nachbau der R4M dank des extra angefertigten Display-Ständers auch gut präsentiert bzw. ausgestellt werden.

Das full scale R4M-Modell thront auf dem extra angefertigten Display-Ständer.

So hat der Betrachter jetzt die Möglichkeit, sich die Details der Raketenkonstruktion bequem aus der Nähe anzusehen.

 

Die Konstruktion

Die Halterung habe ich aus einem passenden Holzsockel und zwei fünf Millimeter starken Plexiglas-Platten angefertigt. An der Oberseite sind die Platten entsprechend des jeweiligen Durchmessers der Rakete mit einem Halbkreis ausgesägt. In den Holzsockel habe ich zwei entsprechende Nuten eingefräst, in die die beiden Kunststoff-Platten einfach eingesteckt werden, ein Verkleben ist somit nicht nötig (damit ist der Sockel gut für den Transport zerlegbar).

Hier mal einige Bilder dazu:

An der Fräse entstehend die Nuten im Holzsockel, in den die Plexiglashalterungen später sitzen.

Die Plexiglas-Halterungen sitzen fest im Holz-Sockel. Ein Verkleben ist nicht nötig.

Die R4M-Modellrakete liegt gut in der Halterung aus Plexiglas.

 

Nun suche ich mal einen geeignetes Plätzchen für die R4M…;-)

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned.

 

P.S.: Hier geht es zum 2. Teil der Baudokumentation der R4M.

 

Anycubic 4Max: DIY-Abdeckhaube hält die Wärme für den ABS-Druck

Seit einiger Zeit werkelt in meiner Bastelkammer der neue Anycubic 4Max, ein Ultimaker-Clone, der als Bausatz für knapp 300 Euro auf den deutschen Markt gekommen ist. Hier gibt es kurzes Video vom Hersteller zum Drucker.

PLA konnte ich mit dem Drucker bisher ohne Probleme und sehr zufriedenstellend drucken. Doch leider war der Druck von ABS-Teile nicht von Erfolg gekrönt. Die Teile verzogen sich stark (Warping). Hauptursache ist aus meiner Beobachtung heraus, die große Öffnung an der Oberseite des Drucker, die dazu führt, dass die im Druckraum durch Heizbett und Hotend entstehenden Wärme an die den Drucker umgebende Raumluft abgegeben wird.

Um die Wärme im Druckraum zu halten und so ein Warping zu vermeiden, müssen die Öffnungen am 4Max geschlossen werden.  Bei thingiverse bin ich glücklicherweise für das Verschließen der Grifföffnungen fündig geworden. Dort ist dieses Snap-In-Teil zu finden. Zwei aus PLA gedruckte Teile waren schnell angefertigt.

Die Griffabdeckungen gibt es bei thingiverse zum download. Ich habe diese Teile ebenfalls aus PLA gedruckt.

Etwas aufwändiger ist die Abdeckung auf der Oberseite, denn sie muss aus meiner Sicht vier Dinge erfüllen:

  1. Lichtdurchlässig sein, um genügend Licht im Inneren des Druckers zu haben.
  2. Von der Höhe so ausgelegt sein, dass große Druckteile in der vom Werk eingestellten Endposition des Druckbetts (oben) nicht mit der Abdeckung kollidieren.
  3. So ausgelegt sein, dass sich der Kabel- und Filament-Versorgungstrang hindernisfrei bewegen kann.
  4. Die Abdeckhaube muss leicht abnehmbar sein, um das Filament am Extruder wechseln zu können.

Mit diesem kleinen Pflichtenheft habe ich mich daran gemacht, ein entsprechende Abdeckhaube zu konstruieren und zu bauen.

CAD-Modell der Abdeckhaube für den Anycubic 4Max.

Meine Konstruktion besteht aus fünf Plexiglas-Platte mit einer Stärke von 5 Millimetern. Für den seitlichen Durchbruch in der Haube, durch die der Versorgungsstrang zum Druckkopf verläuft, habe ich einen passenden Kantenschutz entworfen. Der Kantenschutz ist an der Ober – und Unterseite so konstruiert, dass er 11 Millimeter hohe Steigner Bürstendichtungen aufnimmt, um den Durchbruch flexibel zu verschließen, damit so wenig Wärme wir möglich entweichen kann.

Beim ersten Druck, bei dem ein Bauteil mit knapp 5h Fertigungszeit entstand, habe ich die Temperatur im Inneren des Druckers auf Höhe des Durchbruchs in der Abdeckhaube gemessen. Dort liegt die Temperatur nach ca. 2,5h Druckzeit bei 38 ° Celsius (Druckeinstellung: Druckbett 80°C, Hotend 235°C; Raumtemperatur in dem der Drucker steht liegt bei 21°). Die Temperatur wird innerhalb des Druckers sicherlich in Richtung Druckbett höher liegen – insofern macht die Abdeckhaube das was sie soll: Sie hält die warme Umgebungstemperatur, die beim ABS-Druck nötig ist, im Inneren.

Um die Effizienz und damit die Haftungsfähigkeit von ABS-Druckteilen auf dem Druckbett zu erhöhen, habe ich das Heizelement unter dem Druckbett von der Unterseite mit einer Aluminium-kaschierten Keramikfaser-Matte (Abmessungen 218x218x10) isoliert. Dadurch wird die Wärme des Heizbetts nicht nach unten sondern nach oben zum Druckbett abgegeben. Ein 3,5 Stunden dauernder Testdruck (0,2mm Layerhöhe, 235 °C Hotend, 95° C Heatbed, 30 Prozent Infill) eines Motorblockmodells (auf 30% in der Größe verkleinert) mit Verbatim ABS verlief problemlos – es zeigte sich kein Warping oder eine Ablösung vom Heatbed.

Aus ABS gedrucktes „Testobjekt“ – 0,2mm Lagerhöhe, 30 % Infill.

Ein Drucktest eines weiteren „Testteils“ (Schrittmotor-Motorhalterung) aus ABS mit einem Infill von 75 Prozent klappte leider nicht. Denn das Druckteil löste sich bereits nach knapp einer Stunden vom Druckbett. Dieses Ergebnis legt den Schluss nahe, dass die inneren Spannungen im ABS-Bauteil während des Abkühlens erheblich größer sind, wenn der Infill hoch ist. Die Anycubic Ultrabase-Folie bringt trotz knapp 100 °C Heizbetttemperatur in solch einem Fall nicht ausreichend Haltekraft auf, um Warping und das anschließende Ablösen vom Druckbett zu verhindern.

Ein Vergleich mit meinem Prusa i3, bei dem ich auf einem beheizten Glasdruckbett mit ABS-Slurry als Haftvermittler ABS drucke, zeigt hingegen keine Haftungs- oder Warping-Probleme – selbst bei 100 Prozent Infill!

Mein Fazit dazu

ABS auf dem Anycubic 4 Max zu drucken ist möglich, aber mit der Anycubic Ultrabase-Beschichtung auf dem Druckbett ist das nur zuverlässig bis rund 30 Prozent Infill möglich. Eine Lösung kann sein, das Ultrabase zu entfernen und auf einer glatten Glasplatte mit ABS-Slurry zu drucken. Eine Andere ist, sich beim 4 Max auf ABS-Drucke mit maximal 30 Prozent Infill zu beschränken.

 

Folgend nun einige Bilder, die dieses Mod-Projekt zeigen:

Mit einer Laubsäge wird der Durchbruch in der Acrylglas-Platte angefertigt.

Die Öffnung für den Versorgungsrang ist fertig montiert. Gut zu erkennen sind die beiden Bürstendichtungen.

Die Acrylglac-Platten werden mit Plastikkleber von Uhu verklebt.

Die Öffnung an der rechten Seite der Abdeckhaube.

Fertig gebaute Abdeckhaube.

Die Eckhalter sind aus PLA gedruckt.

Mit Kleber sind die Eckhalter auf die obere Gehäuseplatte des 4Max geklebt.

Die Abdeckhaube ist auf dem 4Max aufgesetzt – es kann gedruckt werden.

Durch abkippen der Haube kommt man gut von oben an den Druckbereich und den Extruder heran.

Eine zugeschnittene Aluminium-kaschierte Keramikfließmatte isoliert das Heatbed nach unten.

Die unkaschierte Seite der Hitzeschutzmatte.

Die Matte passt ohne Probleme zwischen Heatbed und Z-Achsen-Trägerplatte – es muss noch nicht einmal Kleber verwendet werden.

 

Wer die Abdeckhaube nachbauen möchte, der findet bei thingiverse die entsprechenden Files.

 

Horrido und stay tuned.

Full Scale Ausstellungsmodell: Deutsche Rauchzylinder-Rakete RZ-73

Nach der Rakete ist vor der Rakete, so oder so ähnlich war mein Gedanke zu dem nun vorzustellenden Projekt.

Beim Durchstöbern meiner Bücher zum Thema Raketen bin ich auf die ebenfalls von der Reichsluftwaffe in den 1940 Jahren entwickelten und getesteten Bordrakete namens Rauchzylinder RZ-73 gestoßen. Interessant an diesem Raketentyp ist dessen Auslegung hinsichtlich der Flugstabilisierung. Denn die Stabilität wurde mittels Drall angestrebt und nicht wie bei der R4M, über Leitwerk-Flügel. Um dem Rauchzylinder RZ-73 die nötige Drehung um die Längsachse zu geben, haben die Ingenieure am Heck der Rakete die äußeren Düsen tangential angestellt, um so die nötige Drehbewegung zu erreichen. Die inneren Düsen sind hingegen gerade ausrichtet und geben somit ihren kompletten Schub zum Vortrieb der Rakete ab. Schon alleine diese Antriebsanordnung machte mich neugierig. Und so setzte ich mich an den Rechner und entwarf zunächst ein maßstabsgetreues CAD-Modell mit den einzelnen Raketen-Komponenten.

CAD-Modell der RZ-73.

RZ-73-Bodenstück: Ein Blick auf die unterschiedlich ausgerichteten Düsen.

Eine andere Ansicht des CAD-Modells.

Im zweiten Schritt überlegte ich mir, dass es für den Betrachter eines solchen Modells wesentlich interessanter ist, auch das Innenleben und dessen konstruktive Auslegung ansehen zu können. Also entwickelte ich das CAD-Modell der RZ-73 dahin gehend weiter, dass die Treibladungshülle aus transparentem Acrylrohr bestehen kann und so den Blick ins Innere der RZ-73 freigibt. Einen Treibsatzbestandteil habe ich zum besseren Verständnis der inneren Geometrie in seiner Länge als Schnittmodell ausgelegt. Das Kopfteil und auch das Bodenstück (Turbine genannt) der RZ-73 sind ebenfalls als Schnittmodell ausgelegt. So sind am Raketen-Kopf die verschiedenen Zünderteile im Inneren und an der Turbine die verschiedenartig angelegten Düsen gut sichtbar.

So sieht das Schnittmodell mit der transparenten Antriebshülle aus. Hier als CAD-Modell.

Schnitt durch das CAD-Modell des teiltransparenten Schnittmodells der RZ-73. Gut zu erkennen sind die Treibsatzstränge (schwarz).

Alle 3D-Druck-Teile habe ich mittlerweile im FDM-Verfahren auf meinem Kossel und 4Max hergestellt. Die Abstandshalter für die Zündladehalterung habe ich ebenfalls mit Hilfe einer Biegevorrichtung angefertigt.

Ein passendes Acrylrohr beschaffe ich nun noch.

Hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer zu diesem Projekt:

Druck des Kopfteils.

Druck des geschnitten ausgeführten Treibsatzmodells.

Mit 0,2mm Lagerhöhe gedrucktes Kopf- und Bodenteile der RZ-73-Rakete. Beide Teile sind als Schnittmuster ausgeführt.

Bodenstück der RZ-73 mit eingebrachtem Schnitt.

Das geschnittene Bodenstück – frisch aus dem Drucker.

Um die Abstandshalter aus Blech in die richtige Form zu bringen, habe ich eine entsprechende Biegevorrichtung für das Alu-Blech gedruckt.

Die 0,8mm Alu-Blechstreifen bringe ich mit Hilfe der Biegevorrichtung in die richtige Form.

Frisch gebogen: Der Abstandshalter für den Zündladungsträger.

Alle Teile für den Zündsatz-Träger sind fertig für die weitere Bearbeitung.

Alle Druckteil für die Modell RZ-73 sind fertig gedruckt.

Fast komplett: Es fehlt nun noch das durchsichtige Acryl-Körperrohr .

Testaufbau: Die vier Treibsätze sind probehalber mit einem Gummiband zusammengestellt. Gut zu erkennen ist das Zündröhrchen, welches durch den geschnittenen Treibsatz zu erkennen ist.

 

 

In den kommenden Tagen geht es ans Schleifen, Spachteln und Grundieren der Druckteile…

Also, horrido und stay tuned!

 

DISPLAY-MODELL: FULL SCALE LUFT-LUFT-RAKETE R4M (TEIL 2)

 

Es ist vollbracht: Das Display-Modell mit durchsichtigem Körperrohr und dem Teilschnitt im nachgebildeten Treibsatz ist fertig!

 

Um einen kleinen Überblick über die Bauschritte zu geben, habe ich zahlreiche Fotos gemacht. Folgend gebe ich die einzelnen Schritte zum Bau des selbst entworfenen Bausatzes wieder.

So sah das Modell am Rechner aus, nachdem ich alle Einzelteile Vorbild-getreu konstruiert hatte.

Virtuell zusammengesetzt: Die R4M.

Die am Rechner entstandenen Einzelteile des Display-Modell-Kits der R4M.

 

Oberflächen der Druckteile aufbereiten

Arbeitsschritte: Schleifen der Teile, grobe Stellen mit Spachtel ausbessern, anschließend Fillern, wieder Schleifen, wieder Fillern und anschließend Nass-Schleifen. Nun waren die Teile für die Lackierung mit RAL 7028 (Dunkelgelb – 1944 matt) gut vorbereitet.

FDM-Druckteile brauchen in der Regel eine  Oberflächenbehandlung.

Jedes Teil wurde gespachtelt und geschliffen…

Die gedruckten Haltelaschen werden mit Flüssigspachtel behandelt.

Alle Bauteile wurden mehrmals geschliffen und gefillert.

 

Leitwerklager am Heckkörper anbringen

Arbeitsschritte: Entgraten der Teile, alle Lager trocken in die Röhre einpassen, Fügen der Teile mit Sekundenkleber, Spalten mit Sekundenkleber und Füllgranulat aufarbeiten.

Montage der Leitwerklager.

 

Düsenkörper

Arbeitsschritte: Treibsatzhalter in die Brennkammersektion des Düsenteils mit Sekundenkleber einkleben. Innenseite der Baugruppe mit AK Real Color „Gun Metal“ lackieren und zugängliche Teile polieren.

Die Halterung in der Brennkammer ist mit AK Real Metal Color lackiert und poliert.

 

LEITWERK

Arbeitsschritte: Runde Endstücke mit Sekundenkleber an Leitwerkflügel ankleben.

Die Endstücke der Leitwerkflügel werden mit Sekundenkleber befestigt.

 

ZÜNDER

Arbeitsschritte: AK Real Color „Aluminium“ aufbringen und nach Austrocknung polieren.

Der Zünder wir mit AK True Metal „Aluminium“ lackiert und anschließend poliert.

 

TREIBSATZ

Arbeitsschritte: Die gedruckten Vorder- und Hinterteile am Alurohr (Durchmesser 45mm) mit 2K-Kleber befestigen. Spalten mit Poly spachteln. Anschließend alles abschleifen und fillern. Da der Originaltreibsatz eine dünne Papp/Papierummantelung besaß, habe ich den Treibsatzköper mit Packpapier umwickelt und dazu zur Befestigung Sprühkleber verwendet. Der geschnittene Teil des Treibsatzes wurde dann mit gelb lackiert. Der Anzündsatz bekam ein schwarzes Kleid. Für die Papp-Dichtung nutze ich einen Pappkarton-Rest. Den Zünderdraht befestigte ich, wie beim Original, mit Papierklebeband am Treibsatz. Die Abstandhalter des Treibsatz sind, wie beim Original, ebenfalls aus Holz. Dazu verwendete ich 10x3mm Kiefernleisten, die ich auf die passende Stärke feilte. Die Passung der Leisten habe ich mit einem Reststück des Acrylrohrs getestet.

Der Treibsatz-Kern im Rohbau.

Der Kern des Treibsatzes wird mit Papp-Papier ummantelt, nachdem alles geschliffen und grundiert war.

Der Treibsatz-Kern hat sein Papp-Papier-Mantel bekommen.

Im Bild: Treibsatz im Schnitt, Anzündsatz (schwarz) im Schnitt und die Pappdichtung, ebenfalls im Schnitt.

Für die Darstellung des Zünderdrahts nutzte ich gewöhnlichen Schaltdraht.

Wie beim Original: Der Zünddraht wird aussen am Treibsatz entlanggeführt und durch Papierklebeband gehalten.

Für die Befestigung des Zünddrahtes kommt wie früher Papierklebeband zum Einsatz.

MONTAGE

Arbeitsschritte: Die Düse klebte ich mit 2K-Kleber in das Acyrl-Rohr und verspachtelte den Übergang. Anschließend wurde alles geschliffen und passend lackiert. Für die Montage des Leitwerkrohrs klebte ich auf die Düse zwei Abstandhalter-Schalen, um die Röhre passend auszurichten. Folgend wurden die gedruckten Blechlaschen an Düsenkörper und Röhre geklebt. Nach Aushärtung nebelte ich den Heckteil noch einmal mit dem RAL-Lack über. Vorher hatte ich den Treibsatz in das Acryl-Rohr geschoben und den Treibsatz mit einem Haltering im Inneren von oben fixiert. Es folgte die Lackierung des Köperrohrs am oberen Ende und die klebende Montage des Kopfes in das Acryl-Rohr. Die Leitwerkflügel wurden zusammen mit den Mockup-Federn mit den M3-Schrauben befestigt. Letzter Arbeitsschritt war die Befestigung der Raktenhalterung am Körperrohr.

Der Düsenköper und auch die übrigen Teile der Rakete sind in dem seinerzeit eingesetzten Farbton lackiert: RAL 7028 in der Ausprägung von 1944.

Der richtige Farbton: RAL 7028 in der Ausführung, wie er im Jahr 1944 in der Wehrmacht und Luftwaffe eingesetzt wurde.

Der Übergang von Düsenkörper zum Körperrohr musste noch etwas gespachtelt werden.

Die Düse ist auf dem Acrylrohr befestigt und auch schon passend lackiert.

Um die Leitwerkröhre richtig auszurichten, habe ich zwei Abstandhalter gedruckt und auf die Düse geklebt.

Das Heck der R4M ist fertig – es fehlen noch die Leitwerkflügel.

Die Abstandhalter des Treibsatzes entstehen originalgetreu aus Holz. Hier wird die Stärke angepasst.

Überprüfen des richtigen Spaltmaßes für die Abstandshalter mit Rohrresten.

Der Treibsatz ist im Körperrohr montiert.

Für die Präsentation des R4M-Modells werde ich nun noch ein passenden Display-Ständer entwerfen und bauen…

 

Eine R4M selbst bauen?

Ich habe nun noch Teile für eine 2. R4M (mit einem Alu-Körperrohr, ohne „Innenleben“) hier liegen. Mal sehen, ob ich diese Version noch baue.

 

Wer Interesse am Erwerb eines R4M-Bausatz hat, der kann sich gerne per Kommentar melden.

 

Zum 1. Teil des R4M-Projekts geht es hier.

 

Soweit für heute.

Horrido und stay tuned…

AUSSTELLUNGSSTÜCK: SNEB 68 MM LUFT-BODEN-RAKETE WIRD FERTIG

Echter Rakten-Motor trifft HEAT-Immitat.

Fast fertig!

Mit meinem SNEB 68mm-Projekt bin ich weiter gekommen. Den gedruckten HEAT-Kopf habe ich gefillert, geschliffen, gefillert und wieder geschliffen, um am Ende dem Imitat ein schwarzes Farbkleid zu verpassen.

Hier mal einige Bilder zum Baufortschritt:

Die 1. Schicht Spritzspachtel ist aufgebracht.

Der Spritzspachtel wird soweit heruntergeschliffen, bis die eigentliche Bauteilefarbe wieder zu erkennen ist. Dann kann man sicher sein, dass die Rillen gefüllt sind. Es folgt eine 2. Spritzspachtel-Schicht, welche nach der Aushärtung mit 400er Papier nass geschliffen wird, um den eigentlich Lack anschließen aufzubringen.

Die 2. Spritzspachtel-Schicht ist nass geschliffen… jetzt kommt der Decklack drauf.

Guter Matt-Lack wird aufgebracht…

Der Lack wirkt satt…

Abkleben, um den silberfarbene Ring zu lackieren.

Der silberne Ring ist lackiert.

Kleine Stellen werden mit dem Pinsel nachbearbeitet.

Hier wird mit dem Pinsel nachgebessert.

Spitze: Etwas zu viel Spritzspachtel…wird aber ohnehin abgeschliffen, bis die Materialfarbe wieder zu erkennen ist.

Bei Tageslicht sieht es richtig gut aus…

Transportfertig…

Es fehlt jetzt nur noch die richtige Beschriftung – darum kümmere ich mich im nächsten Schritt.

Horrido und stay tuned…