3D-Drucker Prusa i3: Erste Teile sind angekommen

Das Schiff nimmt Fahrt auf: Das erste Paket mit Bauteilen ist heute eingetrudelt…;-)

Inhalt sind der beschichtete Aluminium-Rahmen, die Schrittmotoren, die gehärteten Stahlführungen (8H7), Zahnriemen, Lager und diverse Kleinteile.

Hier mal einige Bilder des unboxing:

Der beschichtete Aluminium-Rahmen mit gefrästem Schriftzug...

Der beschichtete Aluminium-Rahmen mit gefrästem Schriftzug…

Ausgepackt: Der Prusa i3-Aluminium-Rahmen, die gehärteten 8H7-Führungen, Schrittmotoren, Lager, Federn, Zahnriemen und Riemenscheiben.

Ausgepackt: Der Prusa i3-Aluminium-Rahmen, die gehärteten 8H7-Führungen, Schrittmotoren, Lager, Federn, Zahnriemen und Riemenscheiben.

Die erste Teile-Lieferung für den Prusa i3...

Die erste Teile-Lieferung für den Prusa i3…

Kugellager, Längslager und Wellenkupplungen

Kugellager, Längslager und Wellenkupplungen

Thermistor, Kugellager, Zahnriemenantriebsscheiben, Druckfedern und Extruder-Rändel

Thermistor, Kugellager, Zahnriemenantriebsscheiben, Druckfedern und Extruder-Rändel

 

So, mal schauen was der DHL-Mann nun noch so bringt…

 

Horrido und stay tuned

Ich mache es: Bau des 3D-Druckers Prusa i3 (Reworked)

Nun ist es amtlich: Ich werde meiner Bastelkammer ein weiteres Produktionsmittel gönnen –  einen selbstgebauten 3D-Drucker.

Nach langen Recherchen habe ich mich für den Mendel Prusa i3 in der Reworked-Ausführung entschieden.

Hier mal ein Bild:

Noch fehlt er in meiner Bastelkammer - der RepRap Mendel Prusa i3 (Reworked)...

Noch fehlt er in meiner Bastelkammer – der RepRap Mendel Prusa i3 (Reworked)…

 

Es handelt sich beim Prusa i3 um ein Opensource-Projekt, d.h. es ist kein Fertiggerät oder Bausatz.  Die notwendigen Bauteile beschaffe ich einzeln – das ist aber erledigt und alle Bestellungen sind getätigt.

Ich hoffe mit dem Drucker wertvolle Erfahrungen beim praktischen Einsatz der 3D-Druck-Technologie sammeln zu können und freue mich schon auf tolle Projekte….Urmodelle, Funktionsmodelle, Gießformen und, und, und…

 

Ich werde hier den Bau des Prusa gebührend dokumentieren.

Horrido und stay tuned..

Zusch. MKb42(H): Holzgriffschalen sind gefräst

Gestern habe ich etwas Zeit gefunden, um die beiden Griffschalen, der original Maschinenkarabiner hat ebenfalls Holzgriffschalen, aus Holz zu fräsen.

Entgegen meiner letzten Idee, die Griffschalen als 3D-Objekt zu fräsen, habe ich die Konturen im 2,5D-Fräsverfahren abgearbeitet – erst die Absatzkontur, dann die Flächenhöhe und letztlich die Aussenkontur.

Lange Rede, kurzer Sinn – hier mal einige Bilder aus der Bastelkammer:

CNC-Fräsen der rechten Griffschale

CNC-Fräsen der rechten Griffschale

Rechte Griffschale ist fertig gefräst.

Rechte Griffschale ist fertig gefräst.

Fräsbahnen-Anzeige (Bahnen werden in rot angezeigt) im Fräsmaschinensteuerprogramm LinuxCNC.

Fräsbahnen-Anzeige (Bahnen werden in rot angezeigt) im Fräsmaschinensteuerprogramm LinuxCNC.

Die gefrästen Holzgriffschalen, die links zu sehende Griffschale muss noch vom Restmaterial befreit werden.

Die gefrästen Holzgriffschalen, die links zu sehende Griffschale muss noch vom Restmaterial befreit werden.

Beide Holzgriffschalen sind in den Aussenkonturen fertig. Nun werden die Kanten noch verrundet (R3) und die Rillen per Handsäge eingebracht.

Beide Holzgriffschalen sind in den Aussenkonturen fertig. Nun werden die Kanten noch verrundet (R3) und die Rillen per Handsäge eingebracht.

So, nun ist aber Wochenende…;-)

Horrido und stay tuned

Zusch. MKb42(H): Ein kleiner Schritt weiter

In den vergangenen Tagen habe ich mit dem Griff weiter gemacht.

Zunächst hatte ich versucht, im 2.5D-Verfahren in Estlcam den G-Code aus den DXF-Dateien abzuleiten. Leider hat das so wie ich mir das vorgestellt hatte nicht funktioniert. Daraufhin habe ich einen weiteren Versuch unternommen, in dem ich STL-Daten aus den CAD-Daten erstellte und dies STL’s dann in Estlcam importierte. Leider musste ich in der Vorbereitung dazu die rechte Griffschale neu konsturieren…

3D-CASD der Griffschale (rechts) für die zuschießende Griffvariante.

3D-CAD -Modell der Griffschale (rechts) für die zuschießende Griffvariante.

 

In Estlcam hat das Erzeugen des G-Codes problemlos funktioniert, nur bin ich mir über einige Grundparameter nicht sicher. So konnte ich den Nullpunkt nicht verschieben, das Bauteil nicht frei im Fräsraum ausrichten und auch bei der Rohmaterialgeometrie konnte ich keine Angaben machen. Daher werde ich den erzeugten G-Code nun einmal am Rechner genauestens testen/simulieren. Zur Sicherheit habe ich dem Autor von Estlcam mal einige Fragen zum Vorgehen in der Software bei 3D-Vorhaben angefragt – Antwort steht leider noch aus.

 

Daher habe ich heute mit den am Griffstück angedeuteten Bolzenenden und dem Feuerwahlschieber weiter gemacht. Dazu habe ich aus 1mm-Polystsrol entsprechende Teile gefräst und diese dann in die im Griffstück ausgefrästen 0,5mm tiefen „Taschen“ eingeklebt. Hier mal zwei Bilder zur Verdeutlichung:

Bolzen-Mockups aus 1mm Polystyrol gefräst

Bolzen-Mockups aus 1mm Polystyrol gefräst

20140410_215855

 

So, für heute wars das…

Horrido und stayed tuned.

CNC-Fräse: Upgrade

Gestern habe ich meiner CNC-Fräse eShapeoko eine T-Nuten-Basis verpasst. Diese Basis besteht aus zwei T-Nutenplatten, die eine Gesamtfläche von 450x320mm haben. Befestigst sind die Platten auf der Fräsengrundplatte mit M4-Schrauben, die in der Grundplatte in Einschlagmuttern greifen.

Nun kann ich Materialien wesentlich flexibler einspannen – ganz im Gegenteil zu den Möglichkeiten, die ich mit der Vakuum-Platte hatte.

Hier mal einige Bilder zur Verdeutlichung:

 

eShapeoko CNC-Fräse - noch mit Vakuumbefestigungsplatte

eShapeoko CNC-Fräse – noch mit Vakuumbefestigungsplatte

Neue T-Nutenplatten für die CNC-Fräse

Neue T-Nutenplatten für die CNC-Fräse

Grobes Ausrichten der T-Nutenplatten auf der Basisplatte.

Grobes Ausrichten der T-Nutenplatten auf der Basisplatte.

Gebohrt und gefräst: Durchgangsloch für Befestigungsschrauben M4

Gebohrt und gefräst: Durchgangsloch für Befestigungsschrauben M4

Fertig - jetzt hat die CNC-Fräse ein T-Nuten-Bett...

Fertig – jetzt hat die CNC-Fräse ein T-Nuten-Bett…

 

Horrido und stay tuned

MKb42(H): Herstellung Ur-Modell der zuschießenden Griffbaugruppe

In den vergangene Tagen habe ich in der Werkstatt etwas weiter gemacht. Nachdem ich  versucht hatte, das Griffstück der zuschießenden Maschinenkarabiner-Version aus Stahlblech zu biegen, die Ergebnisse mich aber nicht überzeugten habe ich umgeplant. Nun fertige ich ein Ur-Modell der Griff-Baugruppe an, die ich später für die Herstellung einer Gussform nutzen will. In dieser  möchte ich dann die Griff-Baugruppe aus einem verstärkten Resin herstellen. Dabei will ich dann versuchen, den Harz mit Glasfaser-Mehl zu verstärken.

Nun ging es in den letzten Tage also darum, ein Urmodell herzustellen. Die Idee ist, die äusseren Flächen des Griffstücks aus Polystyrol-Platten zu fräsen und den Kern des Griffs aus MDF-Plattenmaterial (19mm) aus dem vollen zu fräsen.

Nach dem ich die PS-Teile (Ober- und Unterteile der linken und rechten Seite) fertig hatte, musste die CNC-Fräse mal zeigen, wie Sie mit MDF zurecht kommt. Dazu habe ich erstmals einen 6mm Fräser eingesetzt – das Ergebnis hat mich überzeugt.

Hier nun einige Impressionen der vergangen Tage Bastelkammer-Arbeit:

Gefräster Griffkern für Mockup Urmodell des Griffstücks für den zusch. MKb42(H).

Gefräster Griffkern für Mockup Urmodell des Griffstücks für den zusch. MKb42(H).

Griffkern wird eingepasst.

Griffkern wird eingepasst.

Aufnahme-Öffnung, um später den Abzug montieren zu können.

Aufnahme-Öffnung, um später den Abzug montieren zu können.

Erste Anprobe des Urmodells...

Erste Anprobe des Urmodells…

Alle gefrästen Teile für die Herstellung des Urmodells (zMKb42(H))

Alle gefrästen Teile für die Herstellung des Urmodells (zMKb42(H))

Bauteile des Griff-Ur-Modells, v.l.n.r.: rechte Seitenteil (oben und unten), Griffkern aus MDF, linke Seitenteil (oben und unten).

Bauteile des Griff-Ur-Modells, v.l.n.r.: rechte Seitenteil (oben und unten), Griffkern aus MDF, linke Seitenteil (oben und unten).

Verkleben der Polystyrol-Seitenteile mit dem Griffkern - zusammenpressen mittels Schraubzwingen.

Verkleben der Polystyrol-Seitenteile mit dem Griffkern – zusammenpressen mittels Schraubzwingen.

 

So, bald geht es weiter – sowohl mit dem Bau des Urmodells, als auch mit der 3D-Konstruktion der übrigen Bauteile…

Horrido und stay tuned…

MKb42(H)-Modell: Fräsen der Schablone für das obere Griffblechteil

Trotz großartigem Sonnen-Wochenende habe ich am Morgen noch geschwind den Weg in die Bastelkammer eingeschlagen, um die Schablone des oberen Griffblechs aus Plaste zu fräsen.

Nach ca. einer Stunde Gesamtaufwand konnte ich die Schablone in der Hand halten, hier mal einige Bilder dazu:

Der Fräser bahnt sich seinen Weg durchs Material.

Der Fräser bahnt sich seinen Weg durchs Material.

Gefräste Schablone für das obere Blechteil der Griffbaugruppe.

Gefräste Schablone für das obere Blechteil der Griffbaugruppe.

Detailaufnahme der Schablone für das obere Blechteil.

Detailaufnahme der Schablone für das obere Blechteil.

Die beiden Schablonen.

Die beiden Schablonen.

Die beiden Schablonen im AGM-Gehäuse zur Sichtprüfung eingelegt.

Die beiden Schablonen im AGM-Gehäuse zur Sichtprüfung eingelegt.

In den kommenden Tagen will ich mich dann mal an die Herstellung der Blechteil-Prototypen machen. Ich hoffe, die Teile werden meinen Erwartungen gerecht, insb. der Zuschnitt mit der Blechschere erweist sich als ziemlich unsauber, da ich nur grob zuschneiden kann, die Schnittkantenenden durch die Schere verbeulen und ich somit aufwändig mit der Feile nacharbeiten muss. Prinzipiell könnte ich auch direkt das Blech ausfräsen, müssten dann aber eine entsprechende Kühlung und Schmierung an der Fräse einrichten, was ich bisher vermeiden wollte. Alternativ könnte ich auf Aluminiumblech umschwenken, was deutlich besser zu zerspanen und zu kühlen (mit Spiritus und Pinsel) wäre. Dann würde ich aber die Bleche nicht mehr mit Heimmitteln punktschweißen können. Ein dritte Alternative wäre die Konstruktion der Griffbaugruppe als zweiteiliges Gußbauteil, um dann die Urmodelle entweder zu fräsen oder im 3D-Druck zu erstellen, um dann z.B. im Aluminium-Guß entsprechende Rohlinge zu fertigen.

Also, ich werde jetzt erst einmal mit dem Biegen beginnen…

Die beiden Schablonen und ein grob zugeschnittenes Blechteil.

Die beiden Schablonen und ein grob zugeschnittenes Blechteil.

Soweit von mir – allen ein schönes und sonniges Wochenende

Horrido und stay tuned!